1. 路基工程质量通病原因分析及预防措施表
通 病 现 象 1、路基填筑后边坡鼓肚塌腰，外观观感不好，坡面不平有凹凸处，路肩不顺直。雨后施工层面有积水、填方边坡塌方或被雨水冲 洗。 原 因 分 析 1、路基填筑未进行每层放线； 2、填筑过程中未分阶段进行边坡整理；或整坡时挂线不准； 3、填石路堤填料不合格，造成边坡难以整理； 4、放线误差较大。 预 防 措 施 1、每层路基填筑时均进行放线，放线时坚持换手复核制度； 2、高填方路段分阶段进行边坡整理； 3、认真筛选路基填料，对不合格石料进行修整； 4、制作标准坡度尺，整理边坡时专人检查挂线质量； 5、做好排水设施。土方摊铺平整，碾压密实。确保边坡填方边坡的碾压密实。路基宽度在设计宽度的基础上每边增加20cm，等路面做好后种植草皮前刷坡。 2、桥头、涵侧、短段谷地碾压不密实，造成沉降不均匀，给行车安全带来隐患 1、场地狭窄，大型压路机械操作不方便，造成碾压死角； 2、人工辅助夯实操作不认真； 3、填料不符合设计及规范要求。 1、划分压路机械与人工夯实的搭接区域，明确搭接区段内责任； 2、人工夯实时采用先进的小型手扶式压路机； 3、精选桥头、涵背、短段谷地处填料，不合格填料一律不用。 3、石方路基填1、路堑开挖和隧道料级配不合开挖产生的弃碴未格，大块石料经筛选直接应用于较多，造成路路基填筑； 基填筑质量达2、采用滚填法填筑不到规范要求 路堤，野蛮操作。 1、利用方填筑时，加强填料筛选，本合同段利用方施工时，加强协调，使路堑、隧道开挖产生石料尽力符合填方要求，不合格料一律挑出不用； 2、禁用滚填法施工路堤。
2. 桩基工程质量通病原因分析及预防措施表
通 病 现 象 1．孔深未达到设计要求 2．孔底沉渣过厚 原 因 分 析 预 防 措 施 孔深测量基点、1．细查岩样防止误判。 测绳不准、岩样2．根据钻进速度变化和钻进工作状况判定。 误判 清孔不彻底 3．测设固定基点、采用制式测绳。 选用合适的清孔工艺。 2.清孔、下钢筋、浇灌砼连续作业。 松散砂土或流砂中减慢钻进速度。 2.加大泥浆比重。 3.保证施工连续进行。 选用合适的钻头直径。 流塑性地基土变形造孔时，宜采用上下反复扫孔方法，以扩大孔径。 加大泥浆视密度或倒入粘土。 护筒防护范围内，封闭接缝；加长护筒。 钢筋笼较大时，应设φ16或φ18加强箍，间距钢筋笼过长时应分段制作或吊放。 设置足够的环状砼或砂浆垫块控制保护层厚。 钢筋笼底标高以下砼灌注速度过快、导管提升不及时、流砂 浇灌砼导管不能埋得太深，使砼表面硬壳薄些，钢筋笼容易插入。 将2～4根竖筋加长至桩底。 保持合适的泥浆视密度，防止流砂涌入托起钢筋。 严格控制砼的坍落度和和易性。 连续浇筑，每次浇筑量不宜太小，成桩时间不能太长。 导管埋入砼不得小于1m，导管不准漏水，导管第一节底管长度应≥4m。 钢筋笼主筋接头焊平，导管法兰连接处罩以圆锥形铁皮罩，防止提管时挂住钢筋笼。 3．坍孔 岩层变化、措施不力 钻头直径偏小、土质特殊 4．孔径不足 5．钻孔漏浆 6．钢筋笼位岩层变化 置、尺寸、形加工、运输、安2～2.5m。 状不符合设计装工艺有误 要求 7．砼浇筑中非通长的钢筋笼上浮 8．桩身砼蜂窝、孔洞、缩砼配合比或灌颈、夹泥、断注工艺有误、 桩 3. 砼工程质量通病原因分析及预防措施表
通 病 现 象 原 因 分 析 1、模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损； 2、未全部使用钢模板，夹杂其它类型模板； 3、模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模； 预 防 措 施 1、砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢1、模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物； 2、全部使用钢模板； 3、砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷； 4、振捣必须按操作规程分层均匀振筋和石子4、模板拼缝处不够严密，砼浇筑捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时外露。 时模板缝处砂浆流走； 掌握好止振的标准：砼表面不再有气5、砼振捣不够，砼中空气未排除泡冒出。 干净。 1、采用电子自动计量水泥拌和设备拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼1、砼配比不准，原材料计量错误； 拌和时间应满足其拌和时间的最小2、砼局部2、砼未能充分搅拌，和易性差，规定； 酥松，石子无法振捣密实； 2、砼下料高度超过两米以上应使用间几乎没3、未按操作规程浇筑砼，下料不串筒或滑槽； 有砂浆，出当，发生石子与砂浆分离造成离3、砼分层厚度严格控制在30厘米之现空隙，形析。 内；振捣时振捣器移动半径不大于规成蜂窝状4、漏振造成蜂窝； 定范围；振捣手进行搭接式分段，避的孔洞。 5、模板上有大孔洞，砼浇筑时发免漏振； 生严重漏浆造成蜂窝。 4、仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。 1、钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满； 3、砼结构2、未按顺序振捣砼，产生漏振； 内有孔洞，3、砼坍落度太小，无法振捣密实； 局部没有4、砼中有硬块或其他大件杂物，砼，或蜂窝或有其它工、用具落入； 较大。 5、不按规定程序下料，或一次下料过多，来不及振捣造成。 1、粗骨料最大粒径应满足规范要求； 2、防止漏振，专人值班检查； 3、保证砼的流动性符合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用； 4、防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物马上进行清理； 1、钢筋尺寸大于设计，局部有紧4、钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面 贴模板处； 2、砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板； 3、钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成漏筋； 4、砼拆模过早，模板将砼带落造成漏筋。 1、砼浇筑后养护不好，边角处水5、砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷 1、绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工； 2、垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处加垫； 3、砼配比中的粗骨料最大尺寸符合规范要求，并在收料时严格控制； 4、砼拆模严格执行规范规定强度。 1、加强养护工作，保证砼强度均匀分散失严重，造成局部强度低，在增长； 拆模时造成前述现象； 2、设计模板时，将直角处设计成圆2、模板在折角处设计不合理，拆角或略大于90度； 模时对砼角产生巨大应力； 3、拆模时精心操作，象爱护自己的3、拆模时野蛮施工，边角处受外眼睛一样爱护结构物； 力撞击； 4、按成品防护措施防护，防止意外4、成品保护不当，被车或其他机伤害。 械刮伤。 4. 砌石工程质量通病原因分析及预防措施表
现 象 原 因 分 析 1、石块不规则，砌筑时又忽视左右、上下、前后的砌块搭接，砌缝未错开； 2、施工间歇留斜槎不正确，未按规定留有斜槎，而留马牙形直槎； 1、石块间压、搭接少；未设丁石 2、砌筑未采用座浆法；不饱满； 3、砂浆强度不够； 4、每工作班砌筑高度超过规范规定； 预 防 措 施 1、加强石料挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交搭，必须将砌缝错开，特别注意相邻的上下层错开； 2、转角处及沉降缝处把丁顺叠砌改为丁顺组砌；施工间歇必须留斜槎，留槎的槎口大小要根据所使用的材料和组砌方法而定。 1、优选石料，严格掌握灰缝大小在规范要求范围内； 2、采用座浆法或挤浆法砌筑，严禁采用灌浆法； 3、每工作班砌筑高度应按规定执行，石料表面清理干净； 4、按配合比要求拌制砂浆，采用砂浆1、浆砌石通缝，砌石工程各面石砌缝连通、尤其是在转角处及沉降处 2、浆砌石内部结构不牢，砌体内外两层皮、互不联接，石块间砂浆粘接不牢，石块间砂浆不满，砌体结构松散 拌和机拌料。 3、浆砌石大面不平凹凸不平，垂2、砌筑时未挂线或挂线直度超出设计及不准或砌筑过程中未经规范标准，局部常检查挂线偏差； 面石本身不平 1、面石选石料不当； 1、优选表面平整的石料做面； 2、砌筑过程中必须挂线，经常检查挂线偏差； 3、砌体较高时搭设脚手架，改善作业条件。 1、勾缝砂浆质量不合要求；水泥用量过多或偏1、严格控制勾缝砂浆质量； 少； 2、砌体灰缝控制在规范容许范围内； 4、勾缝砂浆在砌2、砌体灰缝过宽造成勾3、砌筑完成后马上进行勾缝，停留时体完成不久即脱缝面积大收缩严重； 间过久时在勾缝前认真进行表面清落 3、勾缝时间落后于砌筑理； 完成时间过多，底缝表4、勾缝后及时、认真进行养护。 面污染； 4、勾缝后未及时养护。
