钳工作业指导书

零件号 OP10 零件名称 工序名称 设备型号 设备名称 编号： 共 1 页 第 1 页 汽车模具车间 钳 工 作 业 指 导 卡 工序号 拉延模 拉延模 一．清根、去刀痕 首先将模具檫干净，确认有无缺陷，根据上下模凸角来确定清角R大小。 去刀痕时注意：用磨头在修正条上修正后（磨头机不震动时）方可轻轻打磨刀痕，注意平面和弧面要用力均匀，不可轻一下重一下，外板件凸模不需去刀痕。 二．抛光 先用80#油石将表面粗糙处首先抛光，再用120#油石整体抛光至无刀花，再用180#以上油石加煤油抛光 注意：外板件抛光时，弧面、平面，要油石平放，交叉抛光。 三.倒角 分清部位用途，用砂轮机45°拿稳。砂轮片平面接触倒角面，均匀打磨，美观一致。 四.组装 组装各件时，要看安装面是否平整，有无凸起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净，安装件用棉布檫干净，螺钉要紧固，螺钉拧入长度不小于螺钉直径的2倍 五.研合 1）首先机床确认导向部位间隙，涂色观察，不要一次将模具合到位，要点动至导向刚刚接触时观看，然后再一步一步向下合。 2）以抛光好的凸模为准，涂色研合凹模。分清虚实着色，涂色不可太多，当凸模与凹角干涉时要打磨凹角，凸角不可动，误差较大时，压铅线或橡皮泥确认差量大小，将多出部分按铅丝的厚度一次修模到位，留精修量。 3）空研型面平面着色即可，因平面与斜面的料厚在同一高度下间隙不一致，所以斜面不用着色。 4）带件研合，将制件双面涂色，用第一件研合到底，侧面干涉时打磨凹模，双面都有色方可打磨，凹角着色不可修，然后换件研合，至最后验收着色90%，棱线要清晰、顺直，最后打开模具抛光，R角抛光至A级。 5） 压料面研合要以凹模压料面为准空研压边圈，压料面平面着色，然后带件研合至着色95%，注意压料面着色要内实外虚，拉延筋40mm外着色要虚，不要实，打空也可，最后打开抛光。 6） 确定调整垫精确厚度，要有铜皮垫（2—3）层可调，没有铜皮垫和间隙小于调压垫时要加工模具本体，调压垫（20mm）不可动。 六.调试T1 1）调试前要整理抛光R角至A级，压料面全部抛光A级，在压机上试件时顶杆压力，高度、调压垫的高低、料片的大小、装模高度等要做记录。 2）顶杆高度调整时要注意安全限位螺钉行程是否足够（15mm的余量） 3）当制件出现起皱 a.首先考虑顶杆压力大小，一般内板件形状较复杂的件，气垫压力一般在40T—70T之间应该可以，外板形状平缓的，反拉伸不太大的，一般在60T—90T之间即可。 b.考虑气顶杆高度是否过低，方法如下： 观察凸模型面最高点是否高出压料面太多，也可放置料片，观察料片是否在压料面上翘着，因为这样会使压料面在压料时，凸模已将板料支撑出多余的余料，已形成起皱，即使成形到位也不能将板料伸平，这种情况只要将压边圈顶杆调到合适高度即可，但顶出也不要太高，不能使料片中间凹陷，要保证压料面和凸模等高，因为料片中间凹陷也是形成起皱的一个方面。 c.观察压料面，调整调压垫高度是否过高，方法如下： 在调压垫上涂红丹，在有板料的情况下合模到位，看调压垫是否有个别调压垫高度大于板料厚度，这样会使压料面压不住料，使板料走料太快，让制件起皱，这种情况只要调整调压垫的高度（去铜皮垫即可）。 d.观察是否板料太小，是否定位放偏，方法如下： 看调试出制件的压料面，板料是否在拉延筋（槛）以内，如果在拉延筋（槛）以内，是在制件成形时压料太少，使走料过快，形成起皱，这种情况适合加大板料尺寸即可，外板成形较简单，一般拉延筋（槛）是完全压住板料，为增加制件强度，不允许有板料在拉延筋（槛）以内，内板件成形难度较大的一般可允许板料在拉延筋以内，但不可影响制件修边。 e.有个别情况在压料面上调整无效的，可根据情况在修边废料区内加筋加包，来用去多余的余料，使制件在产品以内无皱。 f.观察压料面：制件有无走料痕迹，无走料痕迹说明：一、是压料面未压住料，研合不好，二、是局部有余料，使余料无处走料，造成这种现象要看情况，压料研合面着色均匀，或压料面加筋，拉延筋加高。拉延模压料型面起伏较大的压料时起皱已自然形成，这种情况来做拉伸成形工艺调整。 4）当制件开裂时（一般是板料不够用造成的，就是想办法多进料） （1）首先观察开裂处是否压料过硬，观察制件压料面上是否有压料硬点，使板料在压料面上不能走料，这种情况适合将压料面研合抛光即可。 （2）观察拉延筋是否太高、太大，是否有不光顺、压料有硬点现象，因为拉延筋高大、不光顺等使制件成形时走料阻力太大，造成开裂，这种情况要将拉延筋修顺、抛光或高度降低即可。 （3）观察气垫、顶杆压力是否过大，一般内板件形状较复杂的件，气垫压力一般 在40T—70T之间应该可将外板件形状压平的，反拉伸不太大的一般在60T—90T 之间即可。 （4）观察顶杆高度是否过高,调整顶杆高度,因为成形难度较大的制件，需要在压料以前，使其有多余的余料来满足铸件成形用料。 （5）观察料片是否过大，因为料片过大，也就说明压料面积过大造成走料阻力太大，造成开裂现象，这种情况将料片适量去掉即可。 （6）观察走料的R角是否圆顺，因为R角不圆顺会给制件成形时进料形成阻力，将R角圆顺即可，制件废料区的走料R角可适量加大，使其进料顺畅，解决开裂问题。 （7）有个别情况在压料面、料片、压力等调整无效的，可根据情况，中间有冲孔废料的区域加刺刀，使制件成形时在内部进料来满足制件用料。 （8）还有一种情况是：气垫压力太小也可能出现制件开裂，因为顶杆压力小，压料面在压料时，因有型面起伏造成成起皱，顶杆压力小，不能将皱压平，造成拉延筋以外不能进料使制件开裂，这种情况当加大压边力即可。 5.观察各处棱线是否顺畅，型面有无起伏不平，制件强度是否足够。 6.个别现象视情况而定 七．其它 1.调试出合格件后要确定料片尺寸及定位的准确位置，定位应前后5mm可调 2.完善模具，型面抛光，R角淬火，安全护板，排气孔铜管安装等 3.钻排气孔要选择无筋处及型面的凹处，棋子内及型面起伏较大处，凸角不可钻排气孔，排气孔为Ф6。 更改依据 标记及数目 签名及日期 编 制 校 对 审 核 批 准

零件号 OP20 零件名称 工序名称 设备型号 设备名称 编号： 共 1 页 第 1 页 汽车模具车间 钳 工 作 业 指 导 卡 工序号 修边冲孔模 修边冲孔模 一．下模刀口处理 首先将刀口的R角及清理不到位处整理好，有效刀口10mm以下出空刀，然后用120#油石粗抛光，刀口淬火后，将刀底平板研合，着色90%，四周用塞尺测量0.02mm不入，再确认刀口的垂直，垂直度不好时，用细砂轮修磨后，先用120#油石粗抛光，再用240#油石精抛光至A级，注意：刀块之间对刀缝不大于0.03mm。 二．刀块材质及编号刻印 刻印应选择刀块的明显平整部位，刀块编号与模体编号要整齐并列，不可距离太远 三．以下模抛光好的刃口为准，研磨凹模刃口，具体步骤如下： 上机床，注意导向间隙，将导向涂色，不可一次合到底，导向刚接触时要注意观察，有无过紧或不同位现象，然后一步一步合下去，研刃口前，先将凹刀口上放橡皮泥，在凸刀没有接触到凹刀时，以橡皮泥的垂直面来确认上、下模刃口有无偏移现象，然后将多余的R角大量支掉，但要保持0.1mm的研量，在刃口接触时，要修磨刻印以下部分，但要保证垂直度，在模具限位到底时要注意刃口兑入量是否为3—5mm，最后将上、下模反复涂色（涂色不要太厚），合几次确认无过硬点时，将凹刀拆掉淬火，（刃口间隙应为板料厚度的5%）。 四．收集各件 按明细表、图纸收集各组装件，并妥善保管以备用 五．装冲头 库房领出冲头后，首先将冲头和压料芯过孔，对号入座，并从压料芯背面将冲头插入压料芯过孔来确认压料芯壁厚，能使冲头露出足够，不够时及时上钻床或铣床加工，将垂直度已确认好的冲头按图纸孔径位置对号入座，按中心销将螺钉孔钻好，然后将冲头按凹模套孔为准，确认中心销的准确性，冲头在凹模套与中心销之间转动自如来确认同心，冲头固定板与安装平面四周无间隙时将螺钉紧固，将冲头涂色，反复合模几次来确认冲头是否偏心（无中心销时，要将冲头上裹上胶带，来保证冲头与凹模的间隙均匀），安装冲头时要合模，高度距离下死点5—6mm时，将冲头装入凹模套后，用泡沫或有弹性的垫片将冲头垫高后慢慢合模到位，再将泡沫或弹性体拿掉，冲头360 度转动自如后半螺钉紧固。 六．装压料芯 1.首先将淬火后的凹刀块用平板研平刃，刀块在平板上，手按四角不动时，着色85%以上，且点按触均匀后用验棒及90 弯板，确认刀口垂直，没问题后，将刀块装好 2.将装好的冲头钻定位销，销子不 能过松过紧，且打入模座1/2销长，注意销孔一定要用气吹干净。 3.以上工作做好后，将压料芯吊平，缓缓放入凹模腔内，注意有干涉时要涂红丹，发现干涉处，画出由机加工处理，合到位后，压料板与冲头及凹刀口的间隙应为板料厚度的60%。 4.压料芯上装弹簧，将侧销或限位螺钉装好，看弹簧有无预压，预压应在5mm左右，确认弹簧行程与侧销或限位螺钉的同步性，安全侧销应该是工作侧销行程加10mm。 七．凹模套随形去大量 首先检查废料过孔是否逐渐加大,凹模套不应超出型面最高点1mm,修磨凹模套时要注意：要轮流间隙打模，必要时要加油冷却以防止凹模套退火，并且留余量0.2-0.3mm与压料新型面配研。 八．下模型面清根去刀痕 型面凹角清根要一次到位，用合格拉延件涂红粉，用研合销研合型面，相关Ｒ角可加大，侧面可适量修模，至平面着色到位，其中要换件研合，去刀痕（同拉延） 九．研合型面 1.将压料芯清根去刀痕后，机床研合下模凹模套至平面着色，然后将下模型面用120#抛光至Ｂ级。 2.确认废料刀，将加工好的废料按挡墙面确定位置，螺钉紧固用研刀口的方法研磨废料至限位然后将废料刀钻销孔，弯板确认修模刀口垂直。 3.用合格的拉延件涂色，按研合销研合废料刀至型面着色，废料刀型面着色均匀，制件定位稳定。 4.用抛光好的下模型面带件、带弹簧研合压料芯，制件要双面涂色，红丹不能太厚，R角干涉时，下模的凸角可修，而且要换新件研合，至工作部分着色90%以上（注意：最后一定要用细砂轮轻轻打磨，防止抛光后着色不均匀）压料芯型面抛光，用 120#油石抛光至B级，为节省研合时间，研合时首先型面清根彻底，分清主次，压料部分着色均匀，其他部分可多修去一些，使上下型面研合一次到位。 十．装配 按图纸要求装配各部件，注意各螺钉孔要清洗干净，组装件也要檫干净，螺钉要拧入直径的两倍，安装面要清洁无毛刺，废料滑板与模具本体无过大缝隙，与压板台无干涉好装卡。 十一.T1调试 机床确认各项工作无干涉，首先上模压板紧固，下模要在模具下死点在时，用压板压紧，将制件放至下模，定位稳定后方可冲压，调试过程中要检查制件放入，取出是方便操作，废料是否安全顺利滑出，冲孔废料是否处理得当 十二. 观察制件有无毛刺、变形、带料现象 1.毛刺问题要看是由刀口间隙大还是间隙小造成的 刀口间隙大的毛刺一般毛刺比较硬，制件边缘往下拽的迹象，这种现象一般要补焊刀口、研合，也有可难是刀口不够锋利或有缺陷，上模刃口有缺陷或不锋利，可以修磨刃口，下模一定要补焊。 刀口间隙小的毛刺，一般是软毛刺，制件边缘比较整齐有向里挤的亮点，这种现象一般修研一点硬点或刀口垂直锋利即可。 另一种毛刺是由刀口缺陷和刀口有钝角造成的，这种毛刺大缺陷补焊，小缺陷将刀口修锋利，钝角刀口出90°台阶即可，但只限于上模刀口，下模不可。 2.变形、压伤 变形一般是由制件与下模型面不服贴造成的，观察是否有干涉处或制件定位不好，使制件没有放到位，如有干涉需涂色，重新研合型面。 压伤一般是由于上序与下序的R角没有与制件一致造成（制件定位不好也是原因之一）这种现象研合压料芯的凸出部分即可（在确认拉延件已到位的情况下）。 3.带料 制件修边有向上带料现象，首先检查压料芯与凹刀口之间配合间隙是否过大，其次是由上模刃口不垂直的刃口表面粗糙造成的，这种现象经确认，将刃口修垂直或抛光就可以。 4.最后调试出单工序合格件，制件无变形、压伤、带料、毛刺过大、模具刀口无硬点、崩刀、刀口锋利、垂直、废料顺利滑出模具外、各项运作无干涉等。 十三、完善模具 将模具型面、刃口A级抛光，按要求涂漆，废料板底面、缓冲器、存放限位涂黄漆，二级滑料用铁链连接，加工面有漆渍的用香蕉水檫干净，有锈渍处抛光，最后导向擦干净，涂黄油，型面加工面涂防锈油，合模具时模内留工序合格件。 更改依据 标记及数目 签名及日期 编 制 校 对 审 核 批 准

零件号 OP30 零件名称 工序名称 设备型号 设备名称 编号： 共 1 页 第 1 页 汽车模具车间 钳 工 作 业 指 导 卡 工序号 侧修侧冲 侧修侧冲 一. 装斜锲 首先将安装面清理干净，用磨头机将键槽及平面四周倒角去毛刺，并用平板将底面研平且油石抛光，再将斜锲机构安装上去，用塞尺确认四周贴合面及挡墙无间隙后，按斜锲上的螺钉孔钻孔、攻丝（销孔暂不做）驱动器安装同上，上机床确认斜锲行程，注意：斜锲上强制回程扒钩是否与驱动器有干涉，动作要慢且谨慎，千万注意斜锲与驱动器是否有前后、左右不同位现象，并且认真观察斜楔行程，在模具下死点时，斜楔不能超过理论行程，在斜锲滑动面着色不好时，要首先对斜锲进行调整，调整不过来可适量研磨，着色要到95%，然后用240#以上油石抛光。 二. 装冲头 装冲头时，吊冲要在机床上安装，先将冲头放在在下模凹模内，然后将模具合模到下死点，用手将冲头固定板与安装面贴合，观察接触面有无间隙，将冲头在凹模套内转动，顺畅无扭力时，用502胶水将冲头粘牢，等待10分钟后，将模具打开，确认冲头兑入2-3mm，并将斜锲拆掉，按冲头固定板上的螺钉孔钻孔、攻丝，并将冲头卸掉，回机床按以上步骤将冲头用螺钉紧固后，将模具反复合模几次，涂色确认间隙均匀后，冲铜皮，观察有无毛刺，有毛刺在机床上合模调正，无毛刺后将斜锲拆下，钻销孔，销孔上加螺塞，机床再次确认（平侧冲不用上机床，但步骤同吊冲头一样） 三.装侧切刀口 刀块在工艺板上数铣完后，按挡墙面将刀块安装在斜锲安装面上，平侧切刀，按下模刀口配研，间隙大时可在挡上加垫，将刀口向上调整，吊侧切刀要上机床去研刀口（步骤同研刀口一样），没有挡墙面的刀口或斜锲上没挡墙的，要按凸模刀口为准安装刀块，销孔不做，用螺钉孔来调整安装误差，安装步骤同：安装冲头。 更改依据 标记及数目 签名及日期 编 制 校 对 审 核 批 准

零件号 OP30 零件名称 工序名称 设备型号 设备名称 编号： 共 1 页 第 1 页 汽车模具车间 钳 工 作 业 指 导 卡 工序号 翻边整形模 翻边整形模 一. 清根、去刀痕 首先将模具擦干净，确认有无缺陷，有缺陷要及时处理。整形部分R角不用提前清根。要用整形凸角来研合（凸模基准不能动）其它部分将凹角清根，注意翻边整形刀口附近的R角要研合好，不可清根太多，以防止制件在翻边整形时压料不死、造成制件变形。 去刀痕时注意：用磨头在修正条上修正后（磨头机不震动时）方可轻轻打磨刀痕，注意平面和弧面要用力均匀，不可轻一下重一下，刀花细时可不去刀痕直接抛光，刀痕隐约可见也可。 二．抛光 先用80＃油石将表面粗糙处首先抛光，再用120＃油石，整体抛光至无刀花，再用180＃以上油石加煤油抛光。 注意：外板件抛光时，弧面、平面，要油石平放，交叉抛光。 三．倒角 。分清部分用途，用砂轮机45拿稳。砂轮片平面接触倒角面，均匀打磨，美观一致。 四．组装 组装各件时，要看安装面是否平整，有无凸起干涉处，然后用油石将该面毛刺打磨干净，安装件用棉布擦干净，螺钉要紧固，螺钉拧入长度不小于螺钉直径的2倍。 五．研合 1.首先机床确认导向部位间隙，涂色观察，不要一次将模具合到位，要点动至导向刚刚接触时观看，然后再一步一步向下合。 2．以抛光好的下模刀口轮廓为准研合上模刀口，注意R角处是否数铣清角不到位、研合量过大，如果研合量过大，要压橡皮泥根据凸刀所压痕迹将余量去掉，逐步研合到下死点，然后用塞尺根据制件料厚测量刀口间隙，确认研磨刀口间隙，比料厚略小一点时（0.1mm左右）结束，用塞尺不好测量时压铅丝确认间隙。 注意：翻边后不考虑反弹或后序需要包边的，以凸模刀口轮廓为基准。 3.将压料芯放入凹模型腔内，带簧空研压料芯型面到底、型面平面着色，因斜面与平面的料厚在同一高度下间隙不一致，所以斜面不用着色。 4.带件研合，将制件双面涂色，用第一件研合型面到底，侧面干涉时打磨压料芯， R角干涉时上、下模均可打磨（整形部分R角，凸角是基准不可动），然后换件研合， 至最后验收工作部位着色90%以上，靠近整形翻边的型面R角不可清空，研合要上、下 模凸凹R角均匀着色，以确保翻边整形后制件棱线不偏移变形。 5.将压料芯拆掉抛光B级，然后根据翻边件上的间隙松紧适量修磨凹模刀口，去硬点，间隙均匀后，将凹刀口抛光。 6.压料芯有到底墩死垫的，要将压料芯放入凹模型腔下死点，然后以凸模为准研合压料芯型面及整形刀块，如果出现刀块与压料芯型面高低不一致的，要调整墩死垫，保证压料芯型面到下死点与整形刀块型面面一致。 六．组装顶件器 1.组装顶件器时，先将安装基面清理干净，用砂轮机将安装面四角倒角，顶出器导向滑动面用砂布抛光，检查镗孔表面底面是否有台阶，用导向柱检查滑动间隙是否均匀合适，然后将弹簧安装好，顶出器装好，确认限位块与弹簧行程的同步性，按限位块上的螺钉过孔为准，在安装面上钻孔攻丝，将螺钉孔用气吹干净，螺钉紧固，螺钉拧入长度不小于螺钉直径的2倍。 2.安装托件器，按下模的型面及轮廓研合托件器随形，注意托件器与下模翻边轮廓要配合间隙均匀，保证顶件器上死点时，托件器型面与下模型面高度一致，（可留余量研磨），然后按螺钉过孔钻孔、攻丝，并将托件器固定于顶出器导向柱上，调整配合间隙，上下活动自如，托件器用手活动无逛量，最后将托件器钻定位销固定。 3.将上模按数控打点，钻顶件器平衡螺钉固定孔并攻丝，上机床调整螺钉高度，使顶件器动作与模具行程一致，然后按制件轮廓安装定位（制件要按研合销定位后方可确定制件轮廓定位）。 七.调试T1 1.机床确认各项动作无干涉，首先上模压板紧固，下模要在模具下死点在时，再用压机压紧，将制件放至下模，定位稳定后方可冲压，调试过程中要检查制件放入、到出是否方便操作。 2.检查制件翻边整形后有无制件变形、压伤，制件翻边后是否有拉长或重迭起皱现象。 a.制件变形 ①主要检查上下模型面是否研合不到位（将制件双面涂色检查，局部压料不死要研合）。 ②检查压料芯（托料芯）压料力是否太小（分析板件料厚、翻边整形深度与弹簧强度、分布、数量、行程、顶压等的合理性）。 ③检查是否在压料芯未压料时，翻边整形刀口已始工作。 ④检查翻边整形刀口光泽度及间隙是否均匀，因为刀口光泽度不好在翻边整形时造成阻力大，可能使制件向一侧偏移。 ⑤翻边间隙过紧或刀口光泽度差可能出现制件向上带料，使制件变形。 b.制件拉长：主要是刀口间隙紧或光泽度不好造成，只要将刀口适量修磨，然后将刀口抛光，光泽度良好即可。 c.制件重迭起皱 ①起皱时，首称看制件翻边后有无拉痕，无拉痕是翻间隙过大，应调整刀口间隙，有拉痕还有皱可能是翻边拐角处或轮廓面起伏较大处，拐角处有皱首先考虑将凹刀口R角加大或将拐角处最先翻料，使皱向两边分散。 ②如果无效再考虑将起皱拉长处相应位置的修边线改动或在修边线上出工艺口，将多余的料去掉。 d.最后调试出单工序合格件，制件无变形、压伤、翻边刀口无硬点、制件翻边整形无起皱、拉长现象，型面棱线无偏移现象。 八．完善模具 最后将模具型面刀口A级抛光，非加工面按要求涂漆，缓冲器存放限位涂黄漆，工作限位涂红漆，存放限位与工作限位铁链连接，加工面有漆渍的用香蕉水擦干净，最后将导向擦干净，漆黄漆，型面加工面涂漆防锈油，合模时模内留工序合格件。 更改依据 标记及数目 签名及日期 编 制 校 对 审 核 批 准

零件号 OP40 零件名称 工序名称 设备型号 设备名称 编号： 共 1 页 第 1 页 汽车模具车间 钳 工 作 业 指 导 卡 工序号 侧翻侧整模 侧翻侧整模 为方便制件取出，一般采用双动滑车机构，单工序（只有侧翻的）一般不采用双动滑车机构 一．装滑板 先将滑车的所有滑动面用平板涂色研平（因为数铣后，可能刀花过大或有接刀台阶，一般研量很小，但一定要确认一下），研磨时用磨头机轻轻交叉打磨至80%着色后，用油石抛光，再将导板按图纸尺寸安装于滑车平面，多块导板的要用直尺将多块导板对齐后方可引孔。 二．装回程弹簧合件 在库房领出回程弹簧合件，按安装挡墙面安装，确认合件安装面挡墙90度，挡墙或挡块不够90度或贴合有间隙的，要修磨，至挡墙面塞尺测量无缝隙后，引孔、钻孔、攻丝、螺钉紧固（注意多个合件的左右中心距离，要结合图纸按实际扒钩距离测量来确定，以防止扒钩与合件左右距离有偏差，安装合件支架时，要将合件弹簧的限位螺钉紧固到位，然后再将支架钻孔安装）。 三．组装滑车 以上工作完成后（扒钩暂不安装），将滑车侧滑板的一侧滑板拆掉，放入滑动型腔内，将另一侧导板与滑动面贴紧后，用导板（或量块）测滑动间隙，标准应该是20mm，间隙大的（大于20mm误差0.5以内）要加铜皮调整，注意加铜皮时要两侧平均厚度加铜皮，不可单边加铜皮，间隙小的（小于20mm0.05以内）可适量将滑动面修磨抛光，间隙过大（0.5mm以上）或过小的（0.1mm以上的），要机加返工，机床保证精度，然后安装好侧导板在滑动面上运动自如，间隙保证单边0.03-0.05mm之间结束。 四.安装驱动器 先将安装曲面去毛刺,并用平板将底面研平且油石抛光,90°弯板确认挡墙面90°垂直,按驱动器螺钉过孔、钻孔、攻丝，将驱动器紧固于安装面。 五、研合刀口 平侧翻一般不用机床研合，要用手动滑车，刀口涂色，反复滑动，型面刀口接触研合，空研到位后，用塞尺确认翻边间隙。有整形面的，空研型面R角到位，平面着色即可，然后上压床，确认滑车行程，在合模时，注意驱动器与滑车的位置有无偏差，合模要一步一步认真观察后方可合模到位，保证模具下死点时不超理论行程，侧整型的刀块要看刀块与模具限位下死点是否同步，然后将驱动滑面涂色来调整驱动器，使滑动面着色均匀，无法调整的可适量研磨，然后240#以上油石抛光，最后试件，带件研合翻边刀口及整形型面至着色95%，步骤等同带件研合。 注意：在双动机构研合型面时，如果出现型面着色不好或间隙太紧时，要以压料芯型面为准，来调整滑车的导板、使滑车向前或向后。来保证滑车刀块型面与模具整体型面的一致性。不可盲目地打磨压料芯或刀块型面。 更改依据 标记及数目 签名及日期 编 制 校 对 审 核 批 准

零件号 OP30 零件名称 工序名称 设备型号 设备名称 编号： 共 1 页 第 1 页 汽车模具车间 钳 工 作 业 指 导 卡 工序号 更改依据 标记及数目 签名及日期 编 制 校 对 审 核 批 准

零件号 OP30 零件名称 工序名称 设备型号 设备名称 编号： 共 1 页 第 1 页 汽车模具车间 钳 工 作 业 指 导 卡 工序号 更改依据 标记及数目 签名及日期 编 制 校 对 审 核 批 准