自働化(智能型自动化)概念的起源
正如众所周知的，自働化是丰田佐吉在其发明的纺织机上成功的加装上了自动侦知断纱现象、自动停止生产、自动发出求救信号(安灯)这三大机制之后所创造出来的一个新名词。当纺织机有了自働化这三大机制之后，就不需要一人看守一台机器(等待问题发生)，而改由一人同时看管多台机器(一人多机)，丰田佐吉称这种作用为：设备看守奴，后来大野耐一将之改称为：体现人的价值。
自働化(智能型自动化)概念的引用与放大
二战结束，丰田汽车厂于1945年复工生产，大野耐一接手生产管理工作，为了响应丰田喜一郎赶快提高丰田人均生产力的呼吁，1947年主动请缨，转而主抓工作设计(重新设计工作方法)任务；
在他观察人与车床的作业，发现许多人员的动作浪费的时候，联想到老东家的自働化，于是便开始了以夹具操作人员的左手握持的动作、以重力机制实现自动进刀/回刀以人的右手的操刀动作、加装异常的自动侦知、自动停机和自动警报装置以人的看守作业等等改善方法，并借此创造〝人机分离〞、实现了一人照顾多台机器的成果，因而为大幅提高人均生产力找到了一条出路。
在后续多年的改善过程中，大野耐一逐渐体会到，不是只有在人机联合作业中存在人的多余动作的改进机会，甚至连整个加工作业(例如：久置半成品使用前的除锈作业)，这些活动不是只有某些动作是多余的，而是整道工序都是多余的；只要懂得做好事前策划、事前管理，这些多余作业环节一样可以被整个清除掉。就连产品不良产生之后而衍生出来的重复检查、围堵后遗症扩散、收拾善后、紧急应变等等活动也都被认为是多余的，只要事前创造出足以保证不良不发生的条件或机制，照样可以将这些多余活动剔除、帮助人员从救火的无用功中出来。七大浪费中的多余动作、多余加工作业和不良产生之后的善后活动这三个浪费概念因而形成。
直到1959年，丰田因1958年的质量召回事件，决心导入TQC(全面质量控制)，由于受TQC〝把质量概念从产品质量放大为所有工作的质量〞的影响，丰田的〝多目标的根源管理〞概念因而形成，认为在整个运营过程中的所有对SQCD(安全、质量、成本、交期)产生影响的根源(乱源=水龙头)都应该受到控制，放任工作环节中的不良向下流窜，一样会产生许多负面的连锁影响，甚至导致整个系统的复杂化。至此，七大浪费中的多余动作、多余加工作业和不良产生之后的善后活动三个浪费概念的适用对象更加全面。这些浪费都是可以通过事前设定前提条件而清除的。
于是，大野耐一借用自働化的原始概念，随着体验的逐渐深入，一路发展、放大成，更完整的自働化概念就这么形成了。
自働化新概念：识别浪费→探索根源→设定前提条件(例如：质量内建、实施根源解)→关闭乱源→清除无价值活动/作业/动作(包括所有无价值的监督、控制、甚至多余的管理环节等等)→人与无价值作业的分离(不只是人机分离，甚至包含管理者与所有无价值的监督、
控制、管理活动的分离)→提高人员的工作价值含量→让人员感受到工作的价值→体现〝尊重人性〞的核心价值观。
这像不像我的：关水龙头理论呢？这样是不是能够更好地联系起来呢？
这个简单的〝追根究底、正本清源、剥离冗余、资源、体现价值、尊重人性〞的概念，丰田在日后的改善中，不断地向整个运营领域、甚至整条供应链中所有可应用的区域不断地扩大延伸应用。
例如：在一般的企业里，车间用的作业指导书都是由技术部门写好，然后才通过培训、教导、甚至包括日后的监督、稽核、纠正、奖惩...等等的管理做为来保证它的被落实执行，但是丰田花了将近二十年时间，通过让员工参与改善活动逐渐学会编写作业标准书，直到扩大到〝全员参与〞之后，便实现了丰田所谓的〝自主化管理〞，并借此清除掉前述培训、教导、监督、稽核、纠正、奖惩...等等〝被动式管理〞的无价值的管理作为。这便是一个很好的〝设定前提条件→清除无价值环节→纪律看守奴...〞的很好的案例。当然，自主化管理同时也代表着〝尊重人性→体现自我实现的价值...〞。
各位看官，你能举出这些自働化延伸概念的类似案例吗？多多观察、多多思考、多多尝试，必定会有更深刻的体验！当然，更希望您的案例分享。
