第２９卷第４期 甘肃科学学报 Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｇａｎｓｕ Ｓｃｉｅｎｃｅｓ ２０１７年８月 引用格式：Ｓｈｕ Ｂｉｎ，Ｙａｎｇ Ｃｈａ。．Ｐｕｓｈｉｎｇ Ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎ０ｌｏｇｙ ｏｆ ｔｈｅ Ｙｅｌｌｏｗ Ｒｉｖｅｒ Ｓｕｐｅｒ Ｌａｒｇｅ Ｂｒｉｄｇｅ ｏｎ Ｈｕａｎｇ—Ｄａ ＲａｉｌｗａｙＥＪ￣．Ｊｏｕｒｎａｌ ｏｆ Ｇａｎｓｕ Ｓｃｉｅｎｃｅｓ，２０１７，２９（４）：９２ ９６．［舒彬，杨超．黄大铁路黄 河特大桥顶推施工分析与监控技术［Ｊ］．甘肃科学学报，２０１７，２９（４）：９２ ９６．］ ｄｏｉ：１０．１６４６８／ｊ．ｃｎｋｉ．ｉｓｓｎｌ００４ ０３６６．２０１７．０４．０１９． 黄大铁路黄河特大桥顶推施工分析与监控技术 舒 彬 ，杨 超 （１．陕西铁路工程职业技术学院，陕西渭南７１４０００；２．中铁十四局集团第三工程有限公司，山东兖州 ２７２１００） 摘 要 针对黄大铁路黄河特大桥连续钢桁梁多点同步顶推施工，利用倒拆法建模计算顶推施工全 过程，找出主桁杆件在支点处的最大应力值以及导梁悬臂端变形规律和最大变形值，确定出全过程 施工中的最不利工况为Ｍ２工况；设置变形监测点，监控导梁前段竖向位移变形，实测值基本与理论 值吻合，施工线形可控；在Ｍ２工况中，将主桁和导梁自重荷载乘以１．３５的放大系数，计算主梁在导 梁悬臂１４０ ｍ，悬臂１６０ ｍ和导梁上墩２０ ｍ后的主桁杆件的应力值，并在主桁上设置２４个监测点 监测杆件应力值，对比发现实测值均略小于理论值，施工过程中材料强度储备是安全可靠的。作为 国内最大跨度的平行弦桁架桥顶推成功，对其他同类大跨度桥梁顶推施＿７－具有较高的参考价值。 关键词 连续钢桁梁；最不利工况；线形监控；应力监控 中图分类号：Ｕ４４８．３５；Ｕ４４３．３８ 文献标志码：Ａ 文章编号：１００４—０３６６（２０１７）０４—００９２—０５ 一１ 工程概况 黄大铁路黄河特大桥主桥采用下承式明桥面连 续平行弦钢桁梁，带竖杆三角形桁架桁高１８．０ ｍ， 节间长度ｌＯ ｍ，带斜腹杆的大节间长度为２Ｏ ｍ，主 阶段的理论计算数据与导梁及主桁的实际监测数 据的对比分析，在理论计算数据的基础上，预测后一 阶段拼装顶推的条件是否满足，使整个顶推过程在 安全可控范围内ｌ２］。 桁横向中心距１１．０ ｍ；跨度布置为１２０＋４×１８０＋ １２０—９６０ ｍ，主桁钢材材质为Ｑ３７０ｑＥ。主桁自重 为１４ １２２ ｔ，顶推长度８４０ ｍ，剩余１２０ ｍ在１１４＃～ １１５＃墩之间拼装，顶推重量１１ ６００ ｔ。主钢桁梁主 桁前端设置钢导梁，钢导梁长度１２０ ｍ，自重４７６ ｔ。 在１１４＃～１１５＃墩之间搭设７０ ｍ拼装支架，作为 主桁的拼装平台。拼装平台处设１台６０ ｔ跨线龙 门吊，跨度２８ ｍ，净高４０ ｍ。在１１５＃～１１６＃墩之 间设置１个临时支墩，１１５＃～１１９＃墩搭设墩旁托 架，１２０＃墩设置钢管支架。从１２０＃墩～１１４＃墩， ２顶推施工成桥全过程 首先在拼装平台上拼装８Ｏ ｍ钢导梁，拼装完 ８Ｏ ｍ钢导梁后，利用¨５＃墩上的水平连续千斤顶 顶推钢导梁前行。当滑块到达１１５＃墩旁托架前端 时，通过导梁前端的竖向千斤顶将导梁顶升，安装滑 块，继续前行。每前进２Ｏ ｍ，即一个大节点的间距， 顶升千斤顶，将滑块挪回后一个节点下，落顶，前行， 重复。钢导梁安装、顶推完成后，按照图纸预拱度要 求安装６Ｏ ｍ主桁，通过垫块及抄垫调整预拱度高 度，主桁顶推前行６０ ｍ后，再拼装下一个６０ ｍ，循 环操作，主桁每６０ ｍ一个循环，直至全部安装完成 后，全桥顶升，安装支座，调整线型，拆除支架，安装 桥面等。顶推施工布置示意图如图１所示。 依次为第一至第六跨；１８０ ｍ跨度平行弦钢桁梁采 用顶推施工，在目前国内同类型桥梁中是最大的顶 推跨度，尚没有可借鉴的工程实例＿１］。故需建立严密 的有限元模型计算分析评估其安全可靠性；根据前 收稿日期：２０１６－１２－２２；修回日期：２０１７－０２—１７ 基金项目：山东省技术创新计划项目（２０１４２１９０１１２７）；陕西铁路工程职业技术学院科研项目（ＫＹ２０１５－４３） 作者简介：舒彬（１９８０一），男，四川广元人，硕士，讲师，研究方向为桥梁施工。Ｅ—ｍａｉｌ：ｓｈｕｂｉｎ１２２９＠１２６．ｃｏｒｎ 第２９卷 舒彬等：黄大铁路黄河特大桥顶推施工分析与监控技术 ９３ １１４＃ ｔ器器瀑８一 基 Ｑ 噩一…～ 鱼 ｍ．．一里一…地 ｍ一霉…… Ｊ旦 曼…卫 １１５＃ 临时墩 １１６＃ １１７＃ １１８＃ １１９＃ １２０＃ 图１ 顶推施工布置示意图（单位：ｍ） Ｆｉｇ．１ Ｓｃｈｅｍａｔｉｃ ｄｉａｇｒａｍ ｏｆ ｐｕｓｈｉｎｇ ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ（ｕｎｉｔ：ｍ） ３顶推建模受力及最不利工况分析 ３．１ 建模要点 ３ 过程分７个大工况，７。个小工 况，顶推工况划分见表１。 桥顶推利用Ｍｉｄａｓ／Ｃｉｖｉｌ有限元软件采用倒退 法建模分析＿２］，建模要点如下： ３．３ 导梁前端挠度及主桁应力计算 只考虑主桁及导梁自重荷载，模型计算导梁前 端竖向变形如图２所示。由图２可知，导梁悬臂端随 跨度变大而变大，其中导梁到达１１７＃墩前，主桁与 （１）在每次拼装完成后每顶推２０ ｍ认为是一 次新的结构形成，改变支承边界条件一次，形成新的 支承边界条件，保持梁体不动，每顶推一个小循环， 支承边界后退一次； 导梁悬臂达到１６０ ｍ，导梁下挠１ ０６１ ｍｌＴｌ，并在１１８＃、 １１９＃墩前出现悬臂１６０ ｍ的工况，但后两次导梁下 挠逐渐减小。根据理论计算值，选取顶推施工导梁 前端预留量为１５０ ｃｍ，即允许最大挠度１５０ ｃｍ。 （２）梁与墩之间的支承单元采用仅受压弹性连 接来模拟顶推过程中可能出现的脱空现象＿３ ； （３）导梁前段下挠顶升上墩时，采用支座强制位 移来模拟，随着梁体顶推到位，导梁分段拆除。判断 最不利施工阶段时模型施加的荷载为钢桁梁及导梁 自重：钢桁梁顶推重量１２ ７６２ ｔ（８４０ ｍ），包含主桁 由于在顶推过程中，导梁与主桁架应力在拉压 状态不断交替变化，而杆件受拉不涉及稳定性问题， 故杆件受拉只要考虑强度即可［４］，由模型计算可知 在Ｍ２工况下，上下弦杆最大拉应力值为１４５ ＭＰａ， 受拉强度均满足要求；杆件受压主要考虑压杆稳定 问题，考虑压杆稳定系数后主桁斜腹杆Ａ５Ｅ４在导 梁悬臂１６０ ｍ处的应力值最大，达到１９５ ＭＰａ，实 际施工中对斜腹杆Ａ５Ｅ４进行了加固；从整个施工 过程中可以看出：在Ｍ２施工工况阶段，导梁从１１６＃ 所有构件的自重，导梁自重４８８ ｔ，包含导梁全部构 件自重，计算正常施工时的变形和支点处主桁应力 值，并以导梁理论计算变形值作为线形监控对比分 析依据。做比例工况应力监控时，荷载按考虑导梁 以及拼装主桁自重并乘以１．３５的安全系数，以确保 施工过程中结构有一定的安全储备Ｅ 。 表１全桥顶推工况划分 Ｔａｂｌｅ １ Ｄｉｖｉｓｉｏｎ ｏｆ ｆｕｌｌ ｂｒｉｄｇｅ ｐｕｓｈｉｎｇ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ 曲 曲 顶推前进长度，ｍ 图２导梁前端挠度计算值 Ｆｉｇ．２ Ｄｅｆｌｅｃｔｉｏｎ ｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｆｒｏｎｔ ｅｎｄ ｏｆ ｇｕｉｄｅ ｂｅａｍ ９４ 甘肃科学学报 ２０１７年第４期 墩到达１１７＃墩的过程中随着悬臂跨度的变大，导 梁前段下坠变形主桁应力都逐渐变大，当顶推到 １６０ ＩＴＩ最大悬臂状态时，主桁应力和导梁前端变形 均达到最大，故Ｍ２施工阶段为最不利施工阶段。 ４最不利工况监测控制 桥线形监控中主要监控导梁前端下挠度，由于 导梁前端只有一个监控位置，监控量较小，为验证 Ｍ２工况理论计算值与实测值的吻合程度，故将Ｍ２ 施工工况前后阶段也纳人监控控制范围。为了确保 １６０ ｍ最大悬臂状态施工的安全可靠性，在１４０ ｍ 悬臂时做主桁内力分析和施工监控，对比计算时和 实测值来验证计算值的可靠性 ］，综合评估预判 １６０ １３３．最大悬臂时计算值的可靠性和实测值的安全 可控性，同时导梁上１１７＃墩后，主桁前端与导梁的 悬臂状态转化为简支梁受力状态，发生体系转换及 内力重分布．主桁最大受力由１ｌ６＃墩处转换为跨 中附近，故导梁上１１７＃墩体系转换为１８０ ＩＴＩ跨度 简支梁受力状态也需要模型分析和施工监测。在钢 桁梁最不利工况的监测断面应力分析中，该阶段主 要包括悬臂１４０ ｍ、悬臂１６０ ＩＴＩ及跨度１８０ ｍ。 ４．１线形监测 研究主要考虑竖向变形监控，横向变形监控不 再论述。在顶推过程中，在１１５＃墩和１１８＃墩上放 置全站仪，在前导梁端头两侧设置竖向标尺。测量 员按每４ ｍ一个工况观测前导梁的下挠度。顶推 中前导梁端部位移数据与有限元模型的数据对 比见图３。从图３可以看出，前导梁端部测点的竖 ◆理论值－实测值 图３最不利工况导梁下挠变形实测值与理论值 Ｆｉｇ．３ Ｍｅａｓｕｒｅｄ ｖａｌｕｅｓ ａｎｄ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｖａｌｕｅｓ ｏｆ ｔｈｅ ｄｅｆｌｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｇｕｉｄｅ ｂｅａｍ ｕｎｄｅｒ ｔｈｅ ｍｏｓｔ ｕｎｆａｖＯｒａｂｌｅ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ 向实测位移比模型的理论值偏小，且吻合较好，最大 下挠实测值为１００．９ ｃｍ，顶推施工导梁前端预留量 为１５０ ｃｒｎ，即允许最大挠度１５０ ｃｍ，表明施工线形 ｇｕｖ 和刚度可控ｌ４ｊ。 ４．２应力监测 应力监控时，由于导梁及主桁杆件很多，监控每 一根杆件的应力值工作量大，部分受力较小的构件 监控也没有意义，故主要监控模型计算中受力较大 的杆件。根据设计图杆件编号确定导梁及钢桁梁各 杆件的元件布设位置，共布置２４个典型监测点。 （１）钢梁悬臂１４０ ｍ 钢桁梁主梁Ｅ２节点支 垫１１６＃墩旁支架上，钢梁处于悬臂１４ｏ ｍ状态，模 型计算应力如图４所示。２４个主要监控杆件应力 值如图５所示。最大组合拉应力出现在主桁上弦杆 编号ｌｌ、１２，大小为１６３．３ ＭＰａ；最大压应力出现在 导梁下弦杆编号为７、８处，大小为１３７．０ ＭＰａ，考虑 压杆稳定后仍然满足强度要求。 根据以上分析可知，导梁悬臂１４０ ｍ实验在理 论上是可行的。从图５可以看出，钢桁梁应力实测 值与理论值基本吻合，且均在允许应力范围内，钢桁 梁整体结构受力处于安全可控状态。 图４钢梁悬臂１４０ ｍ应力值及变形趋势 Ｆｉｇ．４ Ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅ ａｎｄ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｔｒｅｎｄ ｏｆ １４０ ｍ ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ ｂｅａｍ 蚕 监测点编号 －理论值▲实测值 图５ １４０ ｍ悬臂时主要监控点的理论应力值和实测值 Ｆｉｇ．５ Ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅ ａｎｄ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ ｐｏｉｎｔｓ ｏｆ １４０ ｍ ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ （２）钢梁悬臂１６０ ｍ 钢桁梁主梁Ｅ４节点支 垫１１ ６＃墩旁支架上，钢梁处于悬臂１６０ ｍ状态，模 型计算应力如图６所示。 根据理论计算，选取杆件作为主要监测对象，采 第２９卷 舒 彬等：黄大铁路黄河特大桥顶推施工分析与监控技术 ９５ 集杆件在该工况下的应力。２４个主要监控杆件应 力值如图７所示。最大组合拉应力出现在主桁上弦 杆编号２１，理论值大小为２５９ ＭＰａ，实测值为２５０￣－Ｐａ； 最大压应力在导梁下弦杆１４和１６处，由于编号１４ 号、１６号杆件均作钢板包裹焊接加固处理，模型计 算大小为１６３．０ ＭＰａ，比未加固时１９５ ＭＰａ减少了 ３２ ＭＰａ，实测值为１５Ｏ ＭＰａ，加固后最大受压杆件 考虑压杆稳定后满足强度要求。 因此，导梁悬臂１６０ ｍ实测理论均具有可行性。 ； １日 ４３８９ ２ ８５ ２８ ３６ｅｅ ＋＋￣００ ＫＩｊ０ 。够 潮 １Ｉ日：■：｝萏； ５： 躲 ｌ系数＝Ｊ ８２。７ ｍ 图６钢梁悬臂１６０ ｍ应力值及变形趋势图 Ｆｉｇ．６ Ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅ ａｎｄ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｔｒｅｎｄ ｏｆ １６０ ｉｎ ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ ｂｅａｍ 蚕 监测点编号 ＿理论值 ▲实测值 图７ １６０ ｍ悬臂时主要监控点的理论应力值和实测值 Ｆｉｇ．７ Ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅ ａｎｄ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ ｐｏｉｎｔｓ ｏｆ １６０ ｍ ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ 从图７可以看出，钢桁梁应力实测值与理论值 基本吻合，且均在允许应力范围内，钢桁梁整体结构 受力处于安全可控状态。 （３）钢桁梁导梁上ｌｌ７＃墩后２Ｏ ｍ处１８０ ｍ简 支梁状态 钢桁梁导梁Ｎ１节点支撑在１１７＃墩旁 支架的前端，此时跨度为１８０ ｍ。模型计算应力如 图８所示。 最大组合拉应力出现在导梁上弦杆１９杆上，大 小为１２６．４ ＭＰａ，最大压应力在主桁下弦杆６杆处， 大小为１２４．２ ＭＰａ，均满足强度要求。因此，主桁导 梁进行１８０ ｍ简支实验在理论上是可行的。根据 主要监测对象，采集杆件在该工况下的应力，如图９ 所示。 ３ ２ ２ ｌ １ 一ｌ １ ２ ∞∞∞册∞∞Ｏ∞∞∞∞ 篓 １日 ．日 ０６９０５６３２２ｅ￣ｅ ＋ ＋Ｏ０００４ ４ ３８７１１㈣＋㈣１Ｉ日－甘－＿１－７．５３．２ ８４３９３２￣＋ １１０ｌ¨￣４∞￣￣４４ ４ ０ｌ Ｉ系数＝ 图８钢梁１８０ ｍ简支应力值及变形趋势图 Ｆｉｇ．８ Ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅ ａｎｄ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｔｒｅｎｄ ｏｆ １８０ ｍ ｓｉｍｐｌｙ ｓｕｐｐｏｒｔｅｄ ｇｉｒｄｅｒ 监测点编号 －理论值 ▲实测值 图９ １８０ ｍ简支梁受力状态时主要监控点的理论 应力值和实测值 Ｆｉｇ．９ Ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅ ａｎｄ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ ｐｏｉｎｔｓ ａｔ ｓｔｒｅｓｓ ｓｔａｔｅ ｏｆ １８０ ｍ ｓｉｍｐｌｙ ｓｕｐｐｏｒｔｅｄ ｂｅａｍ 从图９中可以看出，钢桁梁应力实测值与理论 值基本吻合，且均在允许应力范围内，钢桁粱整体结 构受力处于安全可控状态 ］。 ５ 结语 黄大铁路黄河特大桥连续钢桁梁多点同步顶推 施工，利用倒拆法建模计算模拟顶推全过程，找出了 主梁在支点处的主桁最大应力值以及导梁悬臂端变 形规律和最大变形值，确定出全过程施工中的最不 利工况为Ｍ２工况；设置变形监测点，监控导梁前段 竖向位移变形，实测值基本与计算理论值吻合，施工 线形可控；在应力监控中，为预留一定的安全储备， 模型计算时将主桁和导梁自重荷载乘以１．３５的放 大系数，计算主梁在导梁悬臂１４０ ｒｎ、悬臂１６０ ｉｎ和 导梁上墩２０ ｍ后形成１８０ ｍ简支受力状态后主桁 架的应力值，并在主桁上设置２４个监测点监测其实 际应力值，对比理论计算值与实测值，发现实测值均 略小于理论值，因此施工过程中材料强度储备是安 全可靠的＿８ ；该项目主体工程已顶推完毕，作为目前 国内最大跨度的平行弦钢桁梁顶推施工桥梁 ］，对 以后的大跨度桥梁顶推施工与监控具有较高的参考 ９６ 甘肃科学学报 ２０１７年第４期 价值。 参考文献 ［１］ 刘召宁．大型钢箱梁高胎位总拼装暨步履式顶推施工技术口］． 钢结构，２０１３，２８（Ｉ１）：７６ ８０． ［４］周瑞．下承式连续钢桁梁顶推施工关键技术研究［Ｄｊ．郑州：郑 州大学，２０Ｉ４． ［５］顾乾岗．兰州深安黄河大桥钢拱梁步履式顶推施工技术［Ｊ］．世 界桥梁，２０１４，４２（５）：２２—２６． ［６］卞永明，敬重，王丽萍．等．跨铁路宁波东站桥梁顶推施工的导 梁设计［Ｊ］．中国工程机械学报，２０１３，１１（１）：７０～７４． ［７］许颖强．郑焦城际铁路黄河桥钢桁梁顶推施工控制关键技术 ［Ｊ１世界桥梁，２０１４，４２（５）：２７—３０． 跨越运营高铁的铁路钢箱梁桥顶 Ｅ２］ 王春生，唐友明，崔文科，等．推施工风险分析ＩＪ］．钢结构，２ｏ１５，３０（４）：３４—３９． ［３］ 韩胜利．大跨高墩钢箱梁多点同步顶推技术［Ｊ］．世界桥梁，２０ｌ２．４０（６）：２４ ２８． ［８］ 刘建辉，王涛，吴清，等．超大跨度城市钢箱梁高架桥安装施工 技术［Ｊ］．钢结构，２Ｏ１２，２７（４）：６６—６８． Ｐｕｓｈｉｎｇ Ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ Ａｎａｌｙｓｉｓ ａｎｄ Ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ ｏｆ ｔｈｅ Ｙｅｌｌｏｗ Ｒｉｖｅｒ Ｓｕｐｅｒ Ｌａｒｇｅ Ｂｒｉｄｇｅ ｏｎ Ｈｕａｎｇ’Ｄａ Ｒａｉｌｗａｙ Ｓｈｕ Ｂｉｎ ，Ｙａｎｇ Ｃｈａｏ （１．Ｓｈａａｎｘｉ Ｒａｉｌｗａｙ Ｉｎｓｔｉｔｕｔｅ，Ｗｅｉｎａｎ ７１ ４０００，Ｃｈｉｎａ； ２．Ｃｈｉｎａ Ｒａｉ＆￣ａｙ １４ｔｈ Ｂｕｒｅａｕ Ｇｒｏｕｐ ＩＩＩ Ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ Ｌｉｍｉｔｅｄ，Ｙａｎｚｈｏｕ ２７２１００，Ｃｈｉｎａ） Ａｂｓｔｒａｃｔ Ａｉｍｉｎｇ ａｔ ｐｕｓｈｉｎｇ ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ ｗｉｔｈ ｍｕｌｔｉｐｏｉｎｔ ｓｙｎｃｈｒｏｎｉｚａｔｉｏｎ ｏｆ ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｓｔｅｅｌ ｔｒｕｓｓ ｇｉｒｄｅｒ ｏｆ ｔｈｅ Ｙｅｌｌｏｗ Ｒｉｖｅｒ Ｓｕｐｅｒ Ｌａｒｇｅ Ｂｒｉｄｇｅ ｏｎ Ｈｕａｎｇ—Ｄａ Ｒａｉｌｗａｙ，ｍｏｄｅｌｉｎｇ ａｎｄ ｃａｌｃｕｌａｔｉｎｇ ｔｈｅ ｗｈｏｌｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｏｆ ｐｕｓｈｉｎｇ ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ ｂｙ ｕｓｉｎｇ ｔｈｅ ｍｅｔｈｏｄ ｏｆ ｄｅｍｏｌｉｔｉｏｎ，ｔｈｅ ｍａｘｉｍｕｍ ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｔｒｕｓｓ ｍｅｍｂｅｒ ａｔ ｔｈｅ ｆｕｌｃｒｕｍ ａｎｄ ｔｈｅ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ １ａｗ ａｎｄ ｔｈｅ ｍａｘｉｍｕｍ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ ｂｅａｍ ｗｅｒｅ ｆｏｕｎｄ，ｉｔ ｗａｓ ｄｅｔｅｒｍｉｎｅｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｍｏｓｔ ｕｎｆａｖｏｒａｂｌｅ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ ｉｎ ｔｈｅ ｗｈｏｌｅ ｐｒｏｃｅｓｓ ｗａｓ Ｍ２ ｃｏｎ— ｄｉｔｉｏｎ；ｔｈｅ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ ｐｏｉｎｔｓ ｗｅｒｅ ｓｅｔ ｕｐ ｔｏ ｍｏｎｉｔｏｒ ｔｈｅ ｖｅｒｔｉｃａｌ ｄｉｓｐｌａｃｅｍｅｎｔ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｆｒｏｎｔ ｓｅｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｇｕｉｄｅ ｂｅａｍ，ａｎｄ ｔｈｅ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｖａｌｕｅｓ ｗｅｒｅ ｂａｓｉｃａｌｌｙ ｉｎ ａｇｒｅｅｍｅｎｔ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｃａｌｃｕｌａｔ— ｅｄ ｖａｌｕｅｓ，ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ ｗａｓ ｉｎ ｌｉｎｅａｒ—ｃｏｎｔｒｏｌ；ｉｎ ｔｈｅ Ｍ２ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ，ｔｈｅ ｄｅａｄ ｌｏａｄ ｏｆ ｍａｉｎ ｔｒｕｓｓ ａｎｄ ｇｕｉｄｅ ｂｅａｍ ｍｕｌｔｉｐｌｉｅｄ ｂｙ ａｍｐｌｉｆｉｃａｔｉｏｎ ｃｏｅｆｆｉｃｉｅｎｔ ｏｆ １．３５，ｔｈｅ ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅｓ ｏｆ ｍａｉｎ ｔｒｕｓｓ ｍｅｍｂｅｒ ａｆｔｅｒ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｂｅａｍ ｉｎ ｔｈｅ ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ ｂｅａｍ １４０ ｍｅｔｅｒｓ，ｃａｎｔｉｌｅｖｅｒ １６０ ｍｅｔｅｒｓ ａｎｄ ｇｕｉｄｅ ｂｅａｍ ｕｐ ｐｉｅｒ ２Ｏ ｍｅｔｅｒｓ ｗｅｒｅ ｃａｌ— ｃｕｌａｔｅｄ，ａｎｄ ｏｎ ｔｈｅ ｍａｉｎ ｔｒｕｓｓ，２４ ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ ｐｏｉｎｔｓ ｗｅｒｅ ｓｅｔ ｕｐ ｔｏ ｍｏｎｉｔｏｒ ｔｈｅ ｓｔｒｅｓｓ ｖａｌｕｅ ｏｆ ｔｈｅ ｍｅｍ— ｂｅｒ，ｃｏｍｐａｒｉｎｇ ｔｈｅ ｃａｌｃｕｌａｔｅｄ ｖａｌｕｅｓ ｗｉｔｈ ｔｈｅ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｖａｌｕｅｓ，ｉｔ ｗａｓ ｆｏｕｎｄ ｔｈａｔ ｔｈｅ ｍｅａｓｕｒｅｄ ｖａｌｕｅｓ ｗｅｒｅ ｓｌｉｇｈｔｌｙ ｌｅｓｓ ｔｈａｎ ｔｈｅ ｔｈｅｏｒｅｔｉｃａｌ ｖａｌｕｅｓ，ｔｈｅ ｍａｔｅｒｉａｌ ｓｔｒｅｎｇｔｈ ｒｅｓｅｒｖｅ ｗａｓ ｓａｆｅ ａｎｄ ｒｅｌｉａｂｌｅ ｉｎ ｔｈｅ ｃｏｎｓｔｒｕｃ— ｔｉｏｎ ｐｒｏｃｅｓｓ；ａｓ ｐｕｓｈｉｎｇ Ｓｕｃｃｅｓｓ ｏｆ ｔｈｅ ｌａｒｇｅｓｔ ｓｐａｎ ｐａｒａｌｌｅｌ ｃｈｏｒｄ ｔｒｕｓＳ ｂｒｉｄｇｅ ｉｎ Ｃｈｉｎａ，ｉｔ ｗａｓ ｏｆ ｇｒｅａｔ ｒｅｆ— ｅｒｅｎｃｅ ｖａｌｕｅ ｆｏｒ ｔｈｅ ｐｕｓｈｉｎｇ ｃｏｎｓｔｒｕｃｔｉｏｎ ｏｆ ｔｈｅ ｓａｍｅ ｋｉｎｄ ｏｆ ｌｏｎｇ ｓｐａｎ ｂｒｉｄｇｅ ｉｎ ｔｈｅ ｆｕｔｕｒｅ． Ｋｅｙ ｗｏｒｄｓ Ｃｏｎｔｉｎｕｏｕｓ ｓｔｅｅｌ ｔｒｕｓｓ ｇｉｒｄｅｒ；Ｔｈｅ ｍｏｓｔ ｕｎｆａｖｏｒａｂｌｅ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎ；Ｌｉｎｅａｒ ｍｏｎｉｔｏｒｉｎｇ；Ｓｔｒｅｓｓ ｍｏｎｉ— ｔｏｒｉｎｇ
