混凝土施工缺陷处理措施

1、概述

目前1#副坝混凝土已开始浇筑，施工中由于多种因素的影响，难免出现一些不尽人意的缺陷，影响了混凝土的外观质量。为了使1#副坝及后续的厂房混凝土缺陷处理工作做到程序化、规范化，在设计出混凝土缺陷处理的具体技术要求前，我部初拟对1#副坝混凝土缺陷处理采取以下处理措施，以保证混凝土缺陷处理满足设计技术质量要求。

2、缺陷类型

1#副坝及后续的厂房混凝土可能出现的缺陷主要有：表面缺陷、内部缺陷和混凝土裂缝。混凝土表面缺陷主要有：层间缝错台或挂帘、拼接模板印痕或砂线、麻面、钢筋头及管铁件外露、混凝土表面破损、边角破碎、蜂窝及露筋等；混凝土内部缺陷包括：内部架空、骨料分散不均匀、混凝土强度不足、钢筋布置（间排距、保护层厚度）及配筋不符合设计要求等；混凝土裂缝类型有表层裂缝和深层裂缝。

3、混凝土缺陷的检查方法

混凝土缺陷的检查包括查明缺陷的部位、类型、程度和规模，为缺陷分类、修补处理提供基本资料。缺陷检查项目包括表面缺陷、内部缺陷和裂缝检查，具体检查采用以下方法：

３.1目检

麻面、露筋和表面可见的蜂窝与空洞可在拆模后直接发现，裂缝同样可目检发现。对表面裂缝宽度、条数的检查以人工目测现场普查为主，所用工具有卷尺、读数放大镜、塞尺等；对细裂缝可先洒水，用风吹干或晒干后检查；对高部位的裂缝用高倍望远镜普查，必要时搭设人工排架或利用吊车靠近检查。排架应按相关规范搭设并满足安全管理规定的要求。

3.2钻孔检查

混凝土内部缺陷可通过钻孔取芯发现，缺陷的范围也是通过钻孔取芯确定，钻孔直径一般为不小于56mm。

3.3裂缝检查

裂缝检查项目包括裂缝宽度（表面缝宽）、缝长、裂缝方向、所在部位、高程、数量，以及缝面是否渗水、有无溶出物等。

3.4缝深检查

采用沿缝凿槽法，沿缝凿槽，凿至目测不到缝为止，凿槽深度视为裂缝深度。

原则上，只要能达到缺陷检查目的（尽可能不损害结构安全），上述未列及方法也均可使用。

4、各类缺陷处理程序

4.1 表面缺陷处理程序

一般表面缺陷修补程序：缺陷确认→基面打磨凿挖→基面确认→修补及养护→必要检测→验收

4.2 内部缺陷处理程序

一般内部缺陷处理程序：钻孔取芯→压水检查→确定处理范围→补强灌浆→检查孔→灌后检测→现场验收

4.3 裂缝处理程序

准备工作→打磨→冲洗→裂缝描述→贴嘴→封缝→压风检查→化学灌浆→注浆嘴清除→（复灌→嵌缝，此两工序根据灌后是否仍有渗水而确定是否增加）→质量检查及验收

5、各类缺陷的处理措施

5.1 表面缺陷处理方法 5.1.1 表面缺陷产生的原因 （1）表面不平整度

由于模板和施工工艺等原因，结构混凝土表面平整度局部超出设计要求。

（2）混凝土蜂窝、麻面

由于模板表面不光洁或混凝土振捣原因，混凝土局部产生蜂窝、麻面。

（3）混凝土挂帘

由于模板在仓间接头处搭接不能紧密贴合，形成挂帘。 （4）混凝土错台

模板错位造成上下层混凝土壁面错台。 （5）露筋：钢筋没有被包裹而外露。

（6）空洞：深度大于保护层厚度或最大骨料粒径的洞穴，包括深度大于保护层厚度或50mm深的严重蜂窝。

（7）缝隙夹渣：混凝土浇筑时间长，施工缝未按规定处理，混凝土结构或构件中有明显的缝隙和夹渣，伴有渗水、流白浆。

（8）砂斑、砂线：混凝土表面泌水或轻微漏浆造成的表面砂纸样缺陷。砂细骨料未被水泥浆充分胶结而外露，用木板轻刮可落。片状度宽大于10mm称为砂斑，线状宽度在10mm及其以下称为砂线。此类缺陷也有称为泛砂的。

（9）水气泡

混凝土浇筑时，混凝土内的水、气未能排出，致使混凝土表面产生大小不等的水气泡凹坑。

（10）混凝土碰损掉角

模板拆除时对混凝土局部碰撞，损伤混凝土造成掉角现象。 （11）跑模：由于施工测量放线错误或模板走动、变形造成混凝土结构物外形轮廊尺寸走样。

（12）裂缝：当混凝土拉应力大于其抗拉强度，或混凝土拉伸变形大于其极限拉伸变形时，混凝土就会产生裂缝，按产生原因分，裂缝可分成温度裂缝、干缩裂缝、钢筋锈蚀裂缝、碱骨料反应裂缝、地基不均匀沉陷裂缝等。

5.1.2 混凝土表面缺陷处理分区

根据1#副坝的体型结构及厂房的运行条件和功能，将表面缺陷处理分为两类：A类为坝体临水面及过流面，B类为非过流面。

A类包括：1#副坝上下游临水面，溢流面，导流底孔，进水口，高低灌渠进口及厂房尾水出口（水面以下）等过流面。

B类为除A类以外的非过流混凝土表面。

5.1.3 表面缺陷处理

表面缺陷原则上本着以打磨平整为准，以表面平顺、颜色一致为根本。 5.1.3.1 层间缝和结构缝错台挂帘处理

对形成错台的部位，首先将突出的混凝土凿除，预留约5mm厚度，然后打磨处理与成型混凝土平顺连接。磨出坡度：平行水流方向1/20；垂直水流方向1/30。

5.1.3.2 模板印痕及模板变形造成的凹凸面的处理

对凸出的模板印痕及模板变形造成的凸出部位，采用打磨的方式进行处理。对于模板拼缝不严漏浆形成的砂线，深度＜5mm的砂线，将砂线内污垢清除填补预缩砂浆。深度≥5mm的砂线，视其深度凿槽，深度不小于2cm，分层锤填预缩砂浆修补。模板变形造成的凹面也按上述原则处理。

5.1.3.3 混凝土麻面及水波纹、破损处理 ① A类

深度小于5mm的麻面，采用打磨的方式进行处理，磨至表面光滑平整，四周成型混凝土平顺过渡连接。深度≥5mm的麻面，标定范围凿成四边形或多边形等规则面，凿至坚实混凝土基面，深度不小于2cm，用预缩砂浆锤填密实。

② B类

深度小于10mm的麻面，打磨或凿除后采用预缩砂浆修补。深度≥10mm的麻面，凿除深度不小于25mm，锤填预缩砂浆修补，打磨光滑，与周围混凝土平顺衔接。

混凝土破损，对破损部位进行凿挖，深度不小于2cm为宜，凿成规则形状，清理基面，然后用预缩砂浆填抹。

5.1.3.4 边角破碎处理

对于因意外碰撞或拆模不小心造成的边角破碎，先把边角修整成四边形，洒水湿润后使用砂浆进行修补。

5.1.3.5 混凝土表面出露拉筋头和灌浆管的处理 ① A类

拉筋头和灌浆管，将四周砼凿除，砼凿除时应尽量减少凿挖范围，以

方便切割钢筋头和灌浆管为准，凿成规则形状。在距砼面2.5cm处割断钢筋头或灌浆管，若采用气割则需将受高温灼伤的混凝土凿除，其加凿深度不小于20mm，保留剩余钢筋头。然后用清水冲洗干净，清理基面，然后用预缩砂浆填筑。

② B类

采用角磨机将拉筋头磨除，且钢筋头低于周边混凝土1～2mm，然后采用环氧胶泥进行刮补。

5.1.3.6 表面空洞的处理

表面空洞包括膨胀螺栓孔、接安螺栓孔、模板定位锥孔和冷却水管预留坑等，先将混凝土基面凿毛后，回填预缩砂浆。

5.1.3.7 底板不平整度处理

对于底板平整度超出设计要求形成的升坎、跌坎，用手持打磨机将突出的混凝土磨除，与成型混凝土平顺连接。磨平后用2m卷尺检测，A类混凝土表面平整度不大于10mm，B类混凝土表面平整度不大于20mm。

5.1.3.8 水气泡处理 ① 气泡密集区

小于5mm直径的气泡密集区部位，根据砼表面强度情况决定是否打磨，如砼表面密实，则仅对水气泡进行清孔，用细砂浆填补。如砼表面强度低，应对砼表面进行打磨，磨至坚硬密实的砼基面，对水气泡进行清孔，经平整度检查符合要求后，表面修补细砂浆。大于5mm直径的气泡密集区部位，凿成四边形或多边形，凿至坚硬密实的基面，深度以最凹处的凿除厚度不小于5mm，修补材料：采用预缩砂浆修补。

② 单个水气泡

A类混凝土表面单个气泡，掏孔并清除孔周乳皮和孔内杂物及松散砼，大于5mm直径的用预缩砂浆填补，小于5mm直径的用细砂浆填补。

B类混凝土表面单个气泡直径小于10mm的不处理，气泡大于10mm，用比原混凝土强度等级高一级的细砂浆填补。

5.1.3.9 蜂窝、露筋处理

将缺陷部位松散混凝土凿除，直至密实混凝土，四周凿成垂直状，并

凿成方形或圆形，严禁形成锅底形，有锐角的部位应凿除。凿挖时应避免造成周边混凝土表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于5cm。钢筋出露，凿至钢筋底面以下不小于3cm。6cm以内深度，面积30×30cm以内的蜂窝露筋缺陷，采用分层锤填预缩砂浆修补；深度大于6cm或面积大于30×30cm以上的蜂窝露筋缺陷，用一级配混凝土修补。修补所用一级配混凝土的强度等级应在原混凝土强度等级的基础上提高一级。

采用预缩砂浆修补时，预缩砂浆修补的原混凝土基面进行凿毛处理，清除已凿松裂的混凝土等残留物、边缘最小深度大于2.0cm，并冲刷干净。修补面保持湿润，但不能形成水膜或残存积水。修补时在修补基面上涂一层厚约1mm，水灰比为0.4～0.45的水泥浆，分30～50mm层厚填入预缩砂浆。用木锤拍打捣实至表面出现少量浆液为止，层间用钢丝刷或竹刷刷毛，逐层连续作业直至修补工作完成。拌制好的预缩砂浆控制2小时内使用完毕。修补完成后4～8小时内有专人养护，保湿养护7天，养护期满后对修补部位进行磨光处理。5.1.3.10 跑模处理

凿除跑模混凝土，有钢筋部位需先调整钢筋，再浇Ⅰ级配混凝土修复；无钢筋部位直接浇Ⅰ级配混凝土修复。

5.2 内部缺陷处理方法 5.2.1 挖除后回填

对于混凝土强度不足及骨料分散不均匀部分，首先确定其部位和范围，然后将缺陷部位松散砼凿至密实砼，四周凿成垂直状，并凿成方型或圆形。凿挖时应避免造成周边砼表面脱皮，凿挖的深度视缺陷架空的深度而定，原则上不小于3cm，凿挖时如钢筋出露，凿至钢筋底面以下不小于5cm。再进行混凝土回填修复，回填混凝土可与原混凝土同强度等级。6cm以内深度的缺陷，采用分层锤填预缩砂浆修补，深度大于6cm的缺陷，用一级配砼修补。修补所用一级配砼的强度等级应在原砼强度等级的基础上提高一级。

5.3 混凝土裂缝处理方法 5.3.1 裂缝处理原则

根据1#副坝及厂房各部位运行条件和结构要求，对各建筑物按分部位和分段原则进行处理，按每条裂缝的最大宽度取值。具体见表1。

表1 1#副坝及厂房裂缝处理要求

部位 裂缝处理要求 处理部位 坝体水平施工缝面 裂缝宽度（mm） δ＜0.2 0.2≤δ≤0.4 0.4＜δ＜1.0 δ＜0.2 处理方法 不处理 表面处理法 充填法 表面处理法 化学灌浆 化学灌浆 不处理 表面处理法 化学灌浆 表面处理法 化学灌浆 化学灌浆 不处理 表面处理法 化学灌浆 不处理 表面处理法 充填法 充填法/化学灌浆 表面处理法 灌浆法 充填法/灌浆法 上游侧迎水面 0.2≤δ≤0.4 δ＞0.4 δ＜0.2 1#副坝 下游侧坝体结构面 0.2≤δ≤0.4 0.4＜δ＜1.0 δ＜0.2 下游护坦底板 0.2≤δ≤0.4 δ＞0.4 δ＜0.2 下游护坦边墙 0.2≤δ≤0.4 0.4＜δ＜1.0 δ＜0.2 尾水管及扩散段边墙（1.5m以下）底板 厂房及尾水 0.2≤δ≤0.4 0.4＜δ＜1.0 δ≥1.0 δ＜0.2 流道及水面以下结构 0.2≤δ≤0.4 δ＞0.4 5.3.2 表面处理法 表面涂抹主要用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的裂缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。处理措施是先清理冲洗干净缝面后在裂缝的表面涂抹水泥浆或环氧胶泥。

5.3.3 充填法

对较浅的表面裂缝（深度小于0.2m）,可采用直接凿除裂缝深度范围的

混凝土（两侧各5cm宽）,然后回填同级配混凝土即可。

5.3.4 灌浆法

深度大于0.2m的裂缝,采用化学灌浆处理。 5.3.4.1施工程序和施工方法 （1）工艺流程

准备工作→打磨→缝面清洗→裂缝描述→贴嘴→封缝→压风检查→灌浆→注浆嘴清除→（复灌→嵌缝，此两工序根据灌后是否仍有渗水而确定是否增加）→质量检查及验收

① 准备工作

人员、设备准备到位。 ② 打磨

采用砂轮机沿裂缝的两边各打磨20cm的宽度，除去砼表面水泥浆皮，碳酸钙沉淀物，苔、菌等各种有害杂物，以免影响注浆嘴的粘贴及封缝效果。

③钻灌浆孔，安装灌浆管

沿裂缝钻设骑缝孔,钻孔设备为博深水钻，孔径32mm,间距200mm～300mm,深50mm.

④清孔

完成钻孔后,采用压力风对裂缝和孔进行清洗, 以保证缝口敞开，无杂物，裂缝两边无粉尘和其它有损封盖粘接的污物。同时对裂缝和孔的贯通性进行初步判定.

⑤ 贴嘴

根据裂缝确定注浆嘴的布置。对于规则裂缝，缝宽小于0.3mm时，按间距20cm布嘴，缝宽大于0.3mm时，按间距30cm布嘴。对于不规则裂缝，在裂缝交叉点及裂缝端部均需布置注浆嘴。

灌浆管由贴嘴和纤维管加工而成,贴嘴部分埋进灌浆孔内50mm,用环氧胶泥回填压实.

⑥ 封缝

贴嘴埋设3小时（1～3小时，用手触碰不动即可）后，采用砂浆进行

封缝，厚度＞2cm，宽度沿裂缝两边各15cm。抹完后，及时洒水养护。

⑦ 压风检查

封缝完成并养护24小时后即可进行压风检查各孔的贯通情况，压风压力0.1MPa。检查前先将各注浆嘴接上塑料软管，检查1#孔时，将2#孔软管的另一端涂抹洗衣粉泡沫，其它孔封闭。当对1#孔压风，插入2#孔软管的水中出现气泡时，表示1#孔是贯通的。按此方法检查每一个孔的贯通情况，分析检查结果，并结合原始缝面情况，做出灌浆工艺设计，同时封闭所有的注浆嘴。

⑧ 灌浆

A、浆嘴的封盖：灌浆之前用盖子将除1、2号孔外的注浆嘴全部盖上。 B、注浆的顺序及原则：从下至上，从一边至另一边，从宽处至窄处。同步多点，逐步推进，保持足够的压力和足够的进浆时间，稳压闭浆时间充分（裂缝越深，该时间越长）。

C、浆液配制： 浆液为CH高渗透性环氧化学灌浆材料A组份、B组份，配置比例A组份：B组份为5:1，浆液用量杯按比例进行量取，混合后搅拌均匀。

D、灌浆压力：根据裂缝描述记录中裂缝的宽度，确定灌浆压力根据灌浆实验确定为0.4MPa。压力可根据现场实际情况进行适当调整。

E、取样：当浆液从灌浆管管口流出时，排掉一小部分并观察浆液的颜色，当确信浆液已完全混合好后，用一小塑料杯接取约20ml的浆液留置以观察浆液的固化情况。

F、注浆：注浆采用同步多点（6孔）灌注方式。（见图1）

图1

a、开始注浆时，先将1#孔接上灌浆管，2#孔打开，其它孔封闭。当浆液从1#孔灌入时，观察从开启的2#孔流出的液体，同时测出进浆时的孔口压力，调整空压机的输出压力直到孔口压力达到要求的压力。

b、1#孔开始注浆时，从2#孔流出的液体是水，逐渐有浆液伴水流出，当流出的液体是半浆半水时，将3#孔打开，释放一部分水。

c、当2#孔流出的是纯浆时，暂时封闭2#孔。

d、当1#孔注浆时间达到8分钟后，并联2#孔注浆。如1#孔注浆时间达到8分钟后，2#孔仍未出现纯浆液时，可直接接上2#孔并联注浆（经多次实验确定，第5～8分钟进浆量很小，低于1 ml/min）。

e、如上步骤重复进行直到1～6#孔同时进浆。当7#孔有纯浆液流出并已满足时间的要求时，封闭1#孔，并将注浆接头移至7#孔注浆，同时将8#孔打开。

f、如上依次换嘴直到从最后6个孔进浆，观察注射泵上的进浆量显示器，当进浆量为0时，将压力调回到设计要求的最大压力值（因为进浆量＞0时，此时的浆液最深面的压力和设备的输出压力一致），并稳压30分钟后结束灌浆。

⑨ 注浆嘴的清除

灌浆结束48小时后，铲除注浆嘴，将不平整的部位及孔洞采用环氧胶泥封堵平整。

⑩ 质量检查及验收

灌后质量检查在灌浆结束7d后进行。

a、压水检查：由现场骑缝布孔，造孔进行压水试验(孔径75mm、孔深现场确认)后，采用单点法压水，压水检查压力为0.1Mpa。压水试验结束标准，在稳定压力下，每5min测读一次压入注量，时间30min本孔段压水结束，取最终值为计算值，计算透水率（Lu）。

合格标准：压水检查透水率≤0.1Lu。

b、钻孔取芯：采用XY-2PC旋转式地质钻机型钻机钻孔并取芯（取芯

直径75mm），并进行岩芯鉴定、描述钻孔取芯数量由咨询工程师或业主代表根据灌浆施工资料确定。

（2）特殊情况处理

①注浆嘴未贯通时的处理：在注浆嘴贯通检查到某个孔时，如果发现该孔未贯通（如此时有两种情况：a.该孔本身未贯通；b.该段裂缝与相临一段裂缝未贯通），先检查相邻孔是否贯通，如相邻孔贯通了，说明属于a种情况；如相邻孔仍未贯通，对相邻孔压风，检查其余各孔，如均贯通了，说明属于b种情况。对于a种情况，首先检查注浆嘴粘贴时注浆孔是否被封堵，如被封堵，将封堵物清除干净；如注浆嘴未被封堵，说明注浆嘴粘贴的位置不正确，此时铲除注浆嘴重新粘贴。对于b种情况，不需处理。

②渗漏点的复灌：对于有规律的渗漏点，即一段裂缝仍渗水，采用前面施工方法条进行复灌。对于单独的渗漏点采用打辅助孔的方法进行复灌，具体如下：

采用冲击钻在距渗漏点10cm左右沿原裂缝的方向钻3个辅助斜孔并预埋外径为6mm的铜管（详见图２）。钻孔：孔径18～20mm，孔距10～20cm，倾角50°左右，孔深25cm（斜长，超过裂缝2cm）；埋管深度2～3cm。

图２贴嘴复灌布置图

渗漏点贴嘴及封缝、辅助孔埋管及封堵完成后，按前面施工方法进行复灌。

③浆液配比出现问题时的处理：灌浆时如出现长时间不进浆，且浆液黏度增加，即浆液配比出现问题。处理方法是打开机箱盖，清理两活塞杆运行系统，直至两活塞杆运行同步后，排弃部分混合液，然后重新注浆。

④灌注中如发现有串浆现象，应及时采取并联灌浆（或堵塞串浆孔）等措施处理。

⑤灌注中，如吸浆量较大（单孔段漏量＞50ml/min），且长时间内不见减少，经估算浆液量已超出受灌范围，可采取减压，缩短浆液胶凝时间，增大浆液粘度进行灌注。若吸浆量仍不见减少，可采用间歇灌浆法处理，间歇时间可根据浆液配方，配比及裂隙大小，并结合现场具体情况而定。

⑥对于个别吸浆量很大，不起压的孔段，查明原因后由技术部、QA/QC部及灌浆队共同研究处理。

⑦灌注中，如浆液温升过高，出现暴聚征兆时，应立即更换新浆，必要时还应冲洗设备和管（孔）路，然后再继续灌浆作业。

⑧灌浆作业因故中断，应尽快恢复灌浆。当恢复灌浆后，吸浆量显著减少，应另行补孔灌注。

⑨如孔段不吸浆，应检查灌浆嘴是否对准裂缝，并根据实际情况重新布置灌浆嘴进行灌注。

（3）防止裂缝延伸处理

对于坝体及厂房水平施工缝的裂缝，深度大于50cm,为了防止裂缝延伸，需要设置防裂钢筋，防裂钢筋要求为：垂直于裂缝走向设置Φ25mm螺纹钢@200mm,平行于裂缝走向设置Φ16mm螺纹钢@300mm。垂直向钢筋以裂缝为界每边长度按40d控制。

6、缺陷处理施工工艺

6.1 Ⅰ级配混凝土修补工艺

砂石料采用砂石料场人工骨料，小石经1cm筛孔过筛，筛除片状和针状石，水泥选用与原混凝土同品种同标号的水泥，用水为地下生产用水。水灰比不大于0.4。Ⅰ级配混凝土配比经实验室试验后，报业主审批。Ⅰ级配混凝土修补工艺流程见框图1。

6.1.1 Ⅰ级配混凝土拌制

现场人工拌制，拌制现场打扫干净，拌制场地铺一层铁皮，每次拌合量视修补量而定，最大一次拌合量不超过0.1m3。严格按配比要求进行各种

材料的称量。充分拌合均匀，在满足施工要求的前提下尽量减少用水量，能手捏成团，手上有湿痕而无水膜为准，拌和均匀后，归堆存放预缩30分钟左右。

6.1.2 基面处理

基面凿挖的形状、深度、范围经验收符合要求后，用钻子和钢刷清除基面松动颗粒，用清水反复冲洗干净，用绵纱沾干积水，基面应润湿但无明水。

6.1.3 Ⅰ级配混凝土填补

一级配砼修补前，先在基面上涂刷一道水灰比为0.4～0.45的浓水泥浆作粘结剂，然后分层填补砼，并予以捣实（用木棒或木锤），直至泛浆。各层修补间，用钢丝刷刷毛，以利结合，填平后进行收浆抹面。收浆抹面时，应与周边成型砼平顺连接，用力挤压使其与周边砼接缝严密。

6.1.4 养护

混凝土修补完成4～8h后，洒水养护，经常保持湿润，由专人负责养护，保湿养护7d。养护期满后对修补部位进行磨光处理。

6.1.5 混凝土修补的质量鉴定

混凝土修补养护7天后，用小锤敲击表面，声音清脆者合格，声音发哑者应凿除重补。

6.2 预缩砂浆修补施工工艺

水泥：采用与原混凝土同品种同标号的水泥。 砂子：砂石料场生产的人工砂，使用前过2.5mm筛。 水：生产用水。

施工配合比按照表1推荐配合比进行拌制，预缩砂浆修补工艺流程见框图1。

6.2.1 基底处理

凿除缺陷部位松散混凝土，深度不小于2cm，清除松动颗粒，然后用清水冲洗干净，施工前应使得施工面处于湿润状态（但不应有积水）。

在砂浆修补前，修补面上需先用水泥净浆打底，水泥净浆水灰比为

0.4～0.45，刷涂厚约1mm。

6.2.2 预缩砂浆的拌制

配置砂浆的重量称量，误差应小于2%，称量容器应干净无油污，拌制场地铺一层铁皮。拌制时，水泥（粉煤灰）与砂先干拌均匀，然后加水拌合。拌制好的砂浆能手捏成团，松开后散开，手上有湿痕。拌制好的砂浆归堆预缩30分钟。拌制好的预缩砂浆控制旱季2h、雨季4h内使用完毕。

6.2.3 预缩砂浆的施工及养护

砂浆修补前应检查基底处理是否符合要求，并经咨询工程师验收合格。分30～50mm填入预缩砂浆，用木锤拍打捣实至表面出现少量浆液为止，层间用钢丝刷或竹刷刷毛，逐层连续作业直至修补完成。修补外露面要反复压实抹光，并与原混凝土接头平顺密实。

砂浆修补完成4～8h后，洒水养护，且保持经常湿润，由专人负责养护，保湿养护7d。养护期满后对修补部位进行磨光处理。

砼缺陷凿除 基面冲冼 沾干积水 涂刷水泥净浆

砂浆或砼拌制、预缩 砂浆或砼填抹 抹面压光 养 护

修补质量检查验收 框图1：Ⅰ级配混凝土和预缩砂浆修补的工艺流程图 6.3 环氧基液的拌制和涂刷

在预缩砂浆修补前，在砼基面上刷涂一层环氧基液，以增强修补预缩砂浆与砼的粘结强度。取底层基液A组份和B组份各一桶，将B组份倒入A组份桶内，用基液搅拌器搅拌5～7min，搅拌均匀后即可使用。当因施工面

积所限，整桶拌和造成浪费时，可进行非整桶拌和，根据材料使用说明书按比例配制基液。底层基液刷涂前，应再次用棕刷清除混凝土面得微量粉尘，以确保基液的粘结强度。

基液拌制后，用毛刷均匀的涂在基面上，要求基液刷得尽可能薄而均匀、不流淌、不漏刷。基液拌制应现拌现用，以免因时间过长而影响涂刷质量，造成材料浪费和粘结质量降低。同时还坚持涂刷基液和涂抹预缩砂浆交叉进行的原则，以确保施工进度和施工质量。基液涂刷后静停40min左右，手触有拉丝现象，方可涂抹预缩砂浆。

6.4 环氧胶泥的拌制和施工

根据施工需要，环氧胶泥中可加入水泥，水泥的掺加量为环氧胶泥重量（A组份+B组份）的20%。水泥应新鲜、无结块、无受潮现象，因此，带入施工现场的水泥不要过多。环氧胶泥两个组份的配比：A组份：B组份=2：1。

6.4.1 环氧胶泥拌和

a、在拌和容器直接称量A组份；

b、先计算出需加入的水泥重量，称量好倒入A组份中并用三角铲搅拌均匀。

c、计算出需要加入的B组份的重量，在拌和容器中直接称量出B组份。 d、把以上称量出的材料充分用三角铲拌和均匀，拌和好的环氧胶泥应颜色均匀一致。

e、环氧胶泥的称量、拌制应由专人操作，另有一人旁站监督称量，并做好环氧胶泥拌和记录。

f、环氧胶泥坚持现拌现用的原则，拌和的环氧胶泥应在下表规定的使用期内用完。如果拌好的环氧胶泥放置时间较长，出现材料结团发粘、发硬现象，应废弃不能再施工使用。因此，应根据施工人员的组合和施工进程，拌和适量的环氧胶泥，避免材料浪费和出现质量问题。环氧胶泥可施工时间见表2。

表2 环氧胶泥施工使用期

环境温度 10～20℃ 21～30℃ 50～90 min 31～35℃ 30～50 min 适用时间 90～150min 6.4.2 环氧胶泥涂刷 使用三角铲或小型抹刀把砼施工面上的气孔、砂线、低凹处用环氧胶泥填塞，对3mm以上气泡，逐个用刀尖挤排出空气、使之密实。第一层环氧胶泥施工找平结束，固化后（约4～24h），涂刷第二层环氧胶泥，来回刮和挤压，保证环氧胶与砼基面粘结牢靠，将表面收光，力求薄而均匀，不流淌，收光后表面不留下刮痕。结构缝可用环氧胶泥涂刷平整，固化前用抹刀刻痕，深度不小于2mm。环氧胶泥力争两次涂刷结束。

环氧胶泥涂刷应层次清晰，因此应对人员进行分区，避免漏涂或多涂。对新来操作人员要进行工艺技术培训。

6.4.3 环氧胶泥养护

施工好的环氧胶泥面在7天以内，避免有人为的碰撞，3天以内避免水浸、水冲等。环氧胶泥面，不能受机械撞击，磨擦等。施工过程中和施工后的7天以内，照明灯或其它热源尽量放置在环氧胶泥施工面的1米以外，以免环氧胶泥局部受热过高，影响施工质量。在环氧胶泥施工、养护期内，应定时测量（每日8:00、14:00、22:00）作业面环境温度。

6.4.4 安全保证

材料沾到皮肤或衣服上，首先擦去，然后再用酒精等有机溶剂擦拭干净，如果不慎将材料溅入眼中，应立即用清水冲洗，避免用手搓揉，必要时由医生处理。施工人员要穿工作服，戴安全帽和手套等防护用品。各班次的工器具使用完毕后要及时的清理，并用有机溶剂（如丙酮、酒精等）清洗干净。

现场施工采用封闭式储浆桶，化学材料不能在无人看管的情况下置于工地，带进工地的化学材料量以满足施工用量为宜，控制废浆量。

施工现场严禁一切火种进入，做好防火防爆工作。材料堆放位置应设置防火沙袋或灭火器材。

施工现场应尽量减少浆液对施工场地的污染，如有发生应及时处理。

7、缺陷处理人员及设备

7.1 混凝土缺陷处理是一项非常重要而又非常细致的工作，修补技术性强，工艺过程控制室关键，应设专职的缺陷处理队，由有经验的工人进行施工。

7.2 边墙及顶拱部位缺陷处理应用移动式架子平台进行施工。 7.3 缺陷处理主要工具设备及劳动力配置计划见下表 表3 主要工具设备配备计划表

序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 名称 望远镜 2m靠尺 角磨机 砂轮切割机 冲毛机 无油式空气压缩机 冲击钻 取芯钻机 XY-2PC旋转式地质钻机 MG808手动灌浆泵 量杯、温度计 单位 个 个 台 台 台 台 把 台 台 数量 1 5 10 10 1 1 4 1 1 备注 观察特殊缺陷用 钻机直径不小于100mm 按现场实际情况配置 9、缺陷修补质量控制

9.1缺陷修补施工前，由QA/QC部三检员和咨询工程师或业主代表对缺陷进行鉴定，做好缺陷记录，严格按措施要求进行处理。作业队严禁私自处理缺陷，经发现将进行严肃处理。

9.2缺陷修补是一项技术性很强的精细工作，只有经上岗培训的人员才能进行缺陷修补施工。

9.3严格按“三检”制度对缺陷修补的每道工序进行检查，修补处理的每道工序应有相应的质量检查记录，及时整理归档。做好缺陷修补施工记录：缺陷部位、形态、修补材料、工艺、时间等。上一道工序经验收合格后方可进行下一道工序施工。发现有一道工序未按工艺要求实施的，缺陷修补视为不合格，必须返工，不留质量隐患。

9.4缺陷修补过程中，质量三检员进行全过程旁站监控，以确保工程质量。

9.5成立混凝土缺陷处理质量控制小组，对混凝土缺陷处理质量进行监

控。

10、其它

根据现场出现的其它混凝土缺陷，有QA/QC部三检人员结合咨询工程师及业主代表意见给出处理意见进行处理，并进行质量验收。