电厂脱硫系统运行规程

1 总 则

1.1 制定本规程的目的，是满足我厂#6机组烟气脱硫系统集控运行的要求，规范我厂的运行管理工作，提高运行水平。达到启停操作正确、检查维护良好、调整控制参数严格、定期试验细致、预防和处理故障可靠的要求，使机组处于安全、经济、可靠、稳定的运行状态。

1.2 本规程是我厂#6机组烟气脱硫系统运行的技术规定。本规程对烟气脱硫系统启停方式的选择和操作要求，重要参数的运行控制，正常及特殊运行方式应遵循的原则，正常运行检查、维护、试验的要求，常见事故的预防和处理等做了较为明确的规定。

1.3 本规程按照制造厂明确规定和《防止电力生产重大事故的二十五项重点要求》从严要求的原则编制。

1.4 本规程中标准用词说明：

14.1 表示对标准要严格遵从，不允许偏离标准要求的用词，正面词采用“应”；反面词采用“不应”。

1.4.2 表示在正常情况下首先应这样做的用词，正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”。 1.4.3 表示在标准规定的范围内允许稍有选择的用词，正面词采用“可以”，反面词采用“不必”。

1.4.4 表示事物因果关系的可能性和潜在能力的用词，正面词采用“能”，反面词采用“不能”。

1.5 本规程确定了我厂#6机组烟气脱硫系统采用集中控制方式的启动、运行、停止、维护、事故防止及处理的原则。

1.6 本规程适用于我厂#6机组烟气脱硫系统集控运行。

1

2 引用标准及反事故措施

下列标准反事故措施所包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文。在本规程批准发布执行时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准时按下列使用的标准最新版本进行相应的修改。

下列标准反事故措施所包含的条文，在本厂主页《标准化管理》栏目中已经录入，在此不再另附。

GB 78–1996 污水综合排放标准 GB 12348–90 工业企业厂界噪声标准 GB 13223–2003 火电厂大气污染排放标准 GB 3095–1996 环境空气质量标准 GB l4554–03 恶臭污染物排放标准

DL/T 596–1996 电力设备预防性试验规程

DL/T 657–1998 火力发电厂模拟量控制系统在线实验测试规程 DL/T 658–1998 火力发电厂顺序控制系统在线实验测试规程 DL/T 659–1998 火力发电厂分散控制系统在线实验测试规程 DL 5027–93 电力设备典型消防规程

SD 223–87 火力发电厂停（备）用热力设备防锈蚀导则 DL5053–1996 火力发电厂劳动安全和工业卫生设计规程 DL5000–2000 火力发电厂设计技术规程

DL/T5121–2000 火力发电厂烟风煤粉管道设计技术规程 DL/T5054–1996 火力发电厂汽水管道设计技术规程 GBJl6–87 建筑设计防火规范

HGJ229–91 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范 GB 502–97 工业设备及管道绝热工程设计规范 DL/T5072–1997 火力发电厂保温油漆设计规程

GB50058–92 爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范 GB 755—2000 旋转电机定额和性能

GB 14285—93 继电保护和安全自动装置技术规程 DL/T 572—95 电力变压器运行规程

DL/T 587—1996 微机继电保护装置运行管理规程 DL/T 611—1996 300MW级锅炉运行导则

中国大唐集团公司电力生产事故调查规程（2005年版）

电力工业技术管理法规（试行） 水利电力部（82）水电技字第63号 防止电力生产重大事故的二十五项重点要求实施导则2009版

火力发电厂热工仪表及控制装置技术监督规定 国电安运（1998）438号2

3 脱硫系统介绍

3.1 系统简介

从#6锅炉来的原烟气，由烟道引至FGD系统。经过原烟气挡板进入增压风机升压后，进入GGH。原烟气的热量在GGH中被交换，在设计工况下，其温度由124℃降至93℃左右，冷却了的原烟气进入吸收塔进行脱硫反应。在吸收塔内原烟气与石灰石浆液充分接触反应脱除其中的SO2，原烟气温度则进一步降低至饱和温度47℃左右。脱硫后的净烟气返回GGH，被加热后，温度升至80℃以上后经过净烟气烟道、净烟气挡板和烟囱，排放到大气中。

为了将FGD系统与锅炉分离开来，避免对主机的影响，在整个烟气系统设置有3个带电动执行机构的、密封的烟气挡板门，其中1个原烟气挡板（设于FGD入口）、1个净烟气挡板、1个旁路挡板。当脱硫系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板和净烟气挡板开启，原烟气分别进入FGD装置进行脱硫反应。在要求关闭FGD系统的紧急状态下，旁路挡板自动快速开启，原烟气挡板和净烟气挡板自动关闭。为防止烟气在挡板门中的泄露，设置有密封空气系统。该系统包括2台密封风机、1台电加热器和开启、关闭电动阀，将加热至80℃左右的密封空气导入到关闭的挡板，以防止烟气结露腐蚀挡板门。 3.2 FGD装置规范 3.2.1 吸收剂的参数

项 目 石灰石中碳酸钙含量 二氧化硅 三氧化二铝 三氧化二铁 氧化镁 氧化钠 氧化钾 二氧化钛

3.2.2 工艺水的参数

项 目 PH 悬浮固形物 氯离子 硫酸根 硬度

3

符号 CaCO3 SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO Na2O K2O TiO2 单 位 % % % % % % % % 数 据 .5 4.26 1.71 1.41 3.6 0.1 0.36 0.16 备 注 单 位 － mg/l mg/l mmol/l mmol/l 数 据 ～7 ～20 ～200 ～388.5 ～11.9 3.2.3 FGD入口烟气参数（设计煤质）

项 目 CO2 O2 N2 SO2 H2O 单位 Vol% Vol% Vol% Vol% Vol% 设计煤种 11.872 6.092 74.384 0.041 7.605 B-MCR 设计煤种 1143373 10522 1022815 124 校核煤种 1138800 1054160 1020625 123 校核煤种 11.888 6.104 74.517 0.052 7.432 锅炉BMCR工况烟气成分（标准状态，湿基，α=1.446） 1×1025t/h锅炉引风机出口烟气量和温度 项 目 单位 Nm3/h FG标态，湿基，α=1.446 ×Nm3/h D 标态，干基，α=1.446 ×入口 标态，干基，α=1.4 FGD入口烟气温度

×Nm3/h ℃ 3.2.4 锅炉BMCR工况烟气中污染物成分

项 目 SO2 SO3 Cl（HCl） F（HF） 烟尘浓度（引风机出口，标态，湿基）

3.3 主要性能指标 3.3.1 烟气数据 序号 1 性能数据 项 目 名 称 单位 数 据 1143373 1054160 124 80 160 4

单 位 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 设计煤种 1303 ＜80 ＜80 ＜25 ≤200 校核煤种 1670.1 ＜80 ＜80 ＜25 ≤200 1.1 FGD入口烟气数据烟气量（标态，湿基，α=1.446） Nm3/h FGD入口烟气数据烟气量（标态，干基，α=1.446）） Nm3/h FGD工艺设计烟温 最低烟温 故障烟温（旁路动作） ℃ ℃ ℃ 1.2 一般数据 序号

3.3.2 系统性能 序号 1 2 3 4 5 系统脱硫效率 系统可用率 FGD使用年限 负荷变化范围 石灰石粒径要求 项 目 名 称 总压损（含尘运行） 吸收塔（包括除雾器） 烟气再热器GGH 全部烟道 化学计量比CaCO3/去除的SO2 SO2脱除率 液气比 烟囱前烟温 烟道内衬长时间抗热温度/时间 FGD装置可用率 石灰石（规定品质） 工艺水（规定水质） 电耗（所有连续运行设备轴功率） 设备冷却水量 冷却水入口温度 其他 SOx 以 SO2 表示 SO3 氯化氢HCl 以Cl表示 氟化氢HF 以F表示 烟尘 NH3 除雾器出口液滴含量 最小液滴尺寸（对将于液滴测量方法：冲击测量法） 单位 Pa Pa Pa Pa mol/mol % L/Nm3 ℃ ℃/min ％ t/h m3/h KW m3/h ℃ mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 mg/Nm3 μm 数 据 2815 1150 950 750 1.03 >95 14.77 80 160/长期 95 2.4 39.8 3486 8.5 ＜33 / 65 39 10 5 50 / ≤75 ≤20 1.3 消耗品（一台炉） 1.4 FGD出口污染物浓度（α=1.4，标态，干基） 项 目 名 称 单位 ％ ％ 年 ％ μm 数 据 95 ≥ 95 30 35－100 至少90%≤63μm 5

序号 6 7 8

3.4 烟气系统 3.4.1 主要设备

石灰石浆浓度 项 目 名 称 单位 ％ ppm 人／班 数 据 约30 20000运行值 40000选材设计值 3 吸收塔浆池Cl浓度 运行人员 FGD烟气系统主要设备包括：增压风机、GGH、烟气挡板、烟道膨胀节等。 3.4.1.1 增压风机

增压风机为静叶可调轴流式风机，用于克服FGD系统造成的烟气压降。由进气箱、可调前导叶、扩压器、转子、轴承、冷风管路组成，配有冷却风机和润滑油系统（稀油站）。转子包括叶轮、主轴、传扭中间轴和联轴器等部件，叶轮为钢板压型焊接结构件，叶轮和电动机之间用空心管轴和联轴器绕性连接，空心轴放于护轴套筒内，可避免介质的冲刷和烘烤。扩压器外壳和芯筒依靠焊在扩压器内的双层椭圆管及其他支撑联接，进气箱和扩压器的支座均固定在基础上。风机主轴承采用滚动轴承，冷却方式为风冷，润滑方式为油润滑。增压风机静叶角度可调范围：-75～+30℃。

增压风机电机的轴承所用的润滑油通过一个单独的稀油站提供。启动前，通过安装好的加热器将油温加热到所需的最低油温，在正常的运行中，润滑油通过安装在输的水冷却器用工业水进行冷却，以控制稀油箱内润滑油的温度。为防止杂质进入油系统，在稀油站系统安装了网片过滤器。过滤器的差压可以进行监视，并当差压超限时，产生报警信号送入控制系统。

冷却风机为增压风机提供冷却所需的冷却风，增压风机配置二台冷却风机，一用一备。风机在运行时，如风机轴承温度大于90℃，则自动启动另一台冷却风机。风机停运后两小时，自动停该冷却风机。

增压风机的联锁保护装置包括铂热电阻及相应的温控器，该热电阻用来监测风机轴承温度并且参与联锁保护。风机轴承运行温度高限100℃，超过100℃风机应立即停运。另有一个差压变送器，来测量风机流量，压力引出点分别在风机的进出口；一套振动测量仪，监测风机轴承振动，振动值不超过0.190mm。（参见P&I图 DT－TL003S－J0102－05）

增压风机采用成都电力机械厂的节能产品，其技术参数性能如下：

风量（TB工况）：520.8m3/s； 459.4kg/s 全压升（TB工况）：3712Pa

风机全压升效率（BMCR工况）：87% 风机轴功率（BMCR工况）：1650KW 工作点（BMCR）对失速线的偏离值：≥20% 风机的第一临界转速：790r/min 风机轴承振动速度均方根值：≤4.6mm/s

静叶调节全过程的动作时间：调节叶片由最小开度到对应于满负荷的最大开度的动作时间不超过45～60秒，非正常工况时动作时间不超过15秒

噪声水平（距风机外壳一米处）：安装隔声包敷层后≤85dB（A）dB（A）

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风机轴承温升：≤50℃

转子动平衡最终评价等级：G4.0 设备年可用率大于等于95%，

3.4.1.2 烟气换热器（GGH）

GGH系统包括GGH本体、导向轴承及支承轴承油循环系统、吹灰和清洗系统、低泄漏风系统、密封风系统等。

GGH本体为齿轮/围带驱动的回转式烟气换热器，驱动装置配有主副电机各一台。采用全伸缩式吹灰器，包括蒸汽吹扫、高压水冲洗和低压水冲洗三种方式，蒸汽和离线低压水冲洗合用一根吹灰管，高压水使用另一根单独的清洗管。高压水管路由高压冲洗水泵引出后进入吹灰器。蒸汽吹扫和高压水冲洗在转子正常运行时进行，低压水冲洗在GGH停运时用低转速进行。另外还有两路离线低压水冲洗管路。低泄漏风系统由低泄漏风机、电动阀门和相关管道组成，将净烟气抽出，增压后一方面通过布置在热端中间梁上原烟气侧（原烟气转向净烟气侧处）的一条布满整个扇形板长度的长槽中喷出，使经过该处的转子仓格中的大部分原烟气和灰粒在转子转入净烟气侧前被净烟气置换掉，也就是在原烟气进入净烟气之前先将其吹扫掉，从而减少携带泄漏；另一方面从热端扇形板的中心线上向转子喷出，形成一道局部高压区，提高了密封区的压头，使直接漏风大大降低，同时，在两侧的轴向密封板上也引入该增压风，降低轴向直接泄漏，包括围带部分。

密封风系统由密封风机、挡板及相关的管道组成，防止烟气向转子、外壳等部件泄漏。（参见P&I图 DT－TL003S－J0102－06）

在正常运行的情况下，烟气通道起到将锅炉燃烧产生的烟气接入FGD的作用，而在FGD系统故障情况下，烟气通道则起到将烟气直接导入旁路烟道，进入烟囱的作用，避免对FGD系统造成损坏。

烟气换热器（GGH）选用豪顿华公司引进技术生产的容克式回转再生式烟气换热器，其中的关键部件如驱动装置和所有涂搪瓷换热元件，选用进口高品质产品。涂搪瓷换热元件选用高传热系数产品，从而减小GGH总重和节约业主方未来更换换热元件的费用。GGH利用锅炉出来的原烟气来加热经脱硫之后的净烟气，系统正常运转时，使净烟气在烟囱进口的最低温度达到80℃以上，以利于烟气经烟囱排放后的扩散。

GGH转子采用中心驱动＋变频控制驱动方案。GGH设两台电动驱动装置，一台主驱动，一台辅助。电机均采用空气冷却形式。如果主驱动退出工作，辅助驱动自动切换，防止转子停转。另外在高压水冲洗操作时，也将采用辅助驱动。GGH的设计能适应在厂用电失电的情况下，转子停转而不发生损坏、变形。GGH的整体使用寿命（壳体，转子及仓格，驱动装置）不低于30年，换热元件寿命大于70000小时。

GGH采取主轴垂直布置，即气流方向为原烟气向上（去吸收塔），净烟气向下（去烟囱排放）。因为原烟气中含有一定浓度的飞灰，飞灰可能会沉积在装置的内侧，随着时间的推移，热传递的效率可能会降低，系统的阻力也会增大。为防止GGH传热面间的沉积结垢而影响传热效率，增大阻力和漏风率，减小寿命，需要通过吹灰器使用蒸汽清洗或用高压水进行定期清洗，吹灰器配有可伸缩的喷。视烟气中飞灰含量情况，决定每班或每隔数小时冲洗一次GGH，或当压降超过给定最大值时，说明有一定程度的石膏颗粒沉积，需启动高压水泵冲洗。根据装置的运行情况在线冲洗，此时应使用辅电机驱动。当FGD装置停运时，应用低压水冲洗换热器（离线冲洗）。

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GGH的防腐主要有以下措施：对接触烟气的静态部件采取玻璃鳞片树脂涂层保护，保护寿命约为1个大修周期；对转子格仓，箱条等回转部件采用厚板考登钢，厚度15～20mm，寿命为30年；密封片采用高级不锈钢AVESTA254；换热元件采用干法喷涂搪瓷的低碳钢（或去碳钢）片，寿命约为2个大修周期。

GGH的技术性能参数如下（设计工况下）： 原烟气侧温度：93℃ 净烟气侧温度：82℃

泄露率（原烟气侧向净烟气侧）：＜ 1 % 加热面积：14000m2

换热元件：由表面镀有搪瓷的低碳钢片组成 GGH各辅助设备技术性能参数如下：

高压冲洗水泵：上海沃马－大隆超高压设备有限公司生产的柱塞泵／552-P40； 低泄露密封风机：型号：L2N，流量45000 Nm3/h，压头5000 Pa； 吹灰器：采用全伸缩式，上海克莱德贝尔格曼机械有限公司生产。 3.4.1.3 烟气挡板门

整个烟道系统设有3个带电动执行机构的、保证零泄露的烟气挡板门，其中1个原烟气挡板（设于FGD入口）、1个净烟气挡板（设于FGD出口）、1个旁路挡板。当FGD系统正常运行时，旁路挡板关闭，原烟气挡板、净烟气挡板开启。原烟气通过烟道系统进入脱硫系统进行脱硫反应。当FGD系统或锅炉发生事故时，旁路挡板开启，原烟气挡板、净烟气挡板关闭，烟气就不进入FGD装置而直接走旁路进入烟囱排至大气。所有烟气挡板均采用密封型挡板，具有快速开启/关闭功能。

旁路挡板、进口挡板和出口挡板均为四联百叶窗式，采用通入密封空气来保证挡板的密封。设置二台挡板密封风机（一用一备），密封空气经一电加热器加热后通过五只隔离门分别引至旁路挡板、进口挡板和出口挡板。当进、出口挡板关闭时，通过机械联动装置打开相应的密封空气隔离门，通入密封空气；当旁路挡板关闭时，通过打开旁路挡板密封空气电动隔离门，通入密封空气。每一个带密封空气的挡板在挡板的密封空气侧设一个压力开关以监视挡板的密封情况。（参见P&I图 DT－TL003S－J0102－04）

与钢烟道和GGH不同，挡板门的防腐措施，主要靠正确选用金属材料来保证。其主要部件的材质详见下表：

表1 烟气挡板门主要设计参数和材质表 项 目 漏风率 设计压力 压 降 开启时间 关闭时间 框 架 旁路挡板 0 2mbar ＜50Pa 最慢20s 78s/90o 净气侧1.4529 原烟气挡板 0 2mbar ＜50Pa 55s 55s 碳钢 净烟气挡板 0 2mbar ＜50Pa 50s 50s DIN 1.4529或相当 备 注 8

原气侧Q235A 轴 叶 片 密封材料

挡板门由无锡华通电力设备有限公司引进国外技术制造。挡板门执行机构选用Auma（德国）智能无触点电动执行机构。

入出口烟气挡板和旁路挡板共用一套密封空气系统，其中包括2台密封风机（一运一备），1台电加热器，电加热器180 kW，出口温度：≥100℃。密封气压力比烟气压力高0.5KPa，密封风机流量3712 m3/h，风机在设计上考虑有足够的容量和压头。 3.5 吸收塔系统 3.5.1 系统简介

吸收塔系统是整个FGD的核心部分。采用AEE公司的强制氧化喷淋塔，其技术特点为：

3.5.1.1 单SO2吸收环路； 3.5.1.2 技术上先进可靠；

3.5.1.3 喷淋层设置能有效保证SO2的去除量； 3.5.1.4 空塔结构，有效防止塔内结垢堵塞等。

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DIN 1.4529或相当 碳钢衬1.4529或相当 Alloy C276 35# 碳钢 Alloy C276 DIN1.4529或相当 碳钢衬1.4529或相当 Alloy C276 吸收塔系统图

对空排气口烟气工艺水流量计除雾器及冲洗水石膏旋流器pH计密度计石灰石浆液烟气事故浆液箱至吸收塔排水坑氧化风机吸收塔工艺水工艺水密度、pH测定浆液循环泵去石膏脱水石膏排出泵去事故浆液箱工艺水吸收塔搅拌器到吸收塔排水坑工艺水到吸收塔排水坑

烟气通过增压风机升压后进入吸收塔下部的烟气SO2吸收区，而洗涤浆液通过三个喷淋层的雾化喷嘴，向吸收塔下方成雾罩形状喷射，形成液雾高度叠加的喷淋区，浆液液滴快速下降；均匀上升的烟气与快速下降浆液形成逆向流，烟气中所含的污染气体由于易溶于水，绝大部分因此被清洗入浆液，与浆液中的悬浮石灰石微粒发生化学反应而被脱除。这样通过消耗石灰石作为吸收反应剂，烟气中的SO2、SO3、HCI和HF被洗涤吸收，而且烟气中包含的大部分的固体如灰和烟灰，也大部分被液雾包裹而从烟气中分离进入浆液，同时产生副产品石膏（CaSO42H2O）。

吸收塔中浆液最佳的pH值应选择在5.5到5.7之间。如果pH值超过此值，吸收塔会

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有结垢问题出现；如果pH值低于此值，浆液的吸收能力下降，最终影响到SO2的脱除率和副产品石膏质量。

系统采用模块化设计。吸收塔的下部（称作浆液池）中有洗涤液体，其中含有石灰石浆液。浆液通过吸收塔循环泵循环。另外，浆液还被从塔底部抽取出来排到脱水系统。在浆液池中布置有氧化空气分布系统，氧化空气由2台氧化风机（一运一备）提供，其主要作用是将亚硫酸钙就地氧化成石膏。

三层喷淋层安装在吸收塔上部烟气区。三台吸收塔循环泵每个泵对应于各自的一层喷淋层，每个喷淋层包括一组88个喷嘴（三层共2个）。喷嘴采用耐磨性能极佳的SiC材料的螺旋锥雾化喷嘴，选用德国Lechler公司的进口产品。吸收塔循环泵将浆液输送到喷嘴，通过喷嘴将浆液细密地喷淋到烟气区。设计工况下，三层喷淋层投入运行，在锅炉低负荷的情况下，吸收塔也可以在二层喷淋层投入运行（最顶一层和最下一层）的情况下运行。

吸收塔最高层是水平布置的两级平板式除雾器，采用美国Agilis公司进口产品。 除雾系统是两层竖直、水平方向安装的除雾层。第一层（又叫一级除雾器）为粗雾除雾器。第二层（又叫一级除雾器）为细雾除雾器。每层冲洗系统有5组连接管道，安装在一级除雾器和二级除雾器的下面。

除雾器将烟气中夹带的大部分浆液液滴分离出来。烟气出口含雾滴＜75mg/Nm3。除雾器冲洗系统由一个冲洗程序控制，冲洗方式为脉冲式。当吸收塔浆液池液位较高时，冲洗的脉冲间隔时间就长一些。但为了防止除雾器因烟气带出的浆液液滴产生结垢，最长的间隔时间依据要求的最短冲洗时间来定，而最短的间隔时间依据吸收塔的水位而定，即当水位降到要求的水位时，冲洗间隔时间就缩短，以增加补水量，反之依然，保持塔浆液池液位稳定。

除雾器的冲洗使用的是工艺水。冲洗有两个目的：一方面是防止除雾器结垢，另一方面是补充因烟气饱和而带走的水份，以维持吸收塔内要求的液位。

除雾器冲洗水管道设置情况：在一级除雾器下方设置一级冲洗水管道，向上冲洗一级除雾器；在一级和二级除雾器中间设置二级冲洗水管道，向上和向下冲洗一、二级除雾器。每层有73个切线全锥式、喷射角度为110度的喷嘴冲洗水管道配置为：自西向东1～5组。第1、2.、4、5组为双排管道；第3组为单排管道。

在吸收塔内下部浆液池中4个侧进式搅拌器，采用的是进口EKATO公司的产品，其作用是将浆液保持在流动状态，从而使其中的脱硫有效物质（CaCO3固体微粒）也保持在浆液中的均匀悬浮状态，保证浆液对SO2的吸收和反应能力。

在吸收塔烟气净化区，烟气冷却下来温度降到饱和温度，并由雾化喷嘴喷淋产生的石膏浆液雾滴以及来自除雾器冲洗的水进行饱和。吸收塔水的损耗，主要为烟气饱和带走的水分。通过除雾器的冲洗水和石灰石浆液的加入和其他循环工艺水补充得以补偿。

吸收塔顶部布置有盖板式排气门，在正常运行时排气门是关闭的。当FGD装置长期停运时，应联系检修将排气门打开。以消除停运后冷却下来时产生的与大气的压差，降低

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对塔的损伤。 3.5.2 反应原理

吸收塔中的SO2的脱除原理如下：

烟气中的SO2与浆液中碳酸钙发生反应，生成亚硫酸钙：

CaCO3+SO2+½H2O--->CaSO3½H2O +CO2 （1） 通过烟气中的氧和亚硫酸氢根的中间过渡反应，部分的亚硫酸钙转化成石膏，化学上称作二水硫酸钙：

CaSO3  ½H2O + SO2 + H2O → Ca（HSO3）2 + ½H2O （2） Ca（HSO3） 2 +½O2 +2H2O → CaSO4  2 H2O + SO2 + H2O （3） 吸收塔浆液池中剩余的亚硫酸钙通过由氧化风机鼓入的空气发生氧化反应，生成硫酸钙。在该反应过程中直接的氧化是次要的，而主要是通过亚硫酸氢根与氧气的反应完成：

CaSO3½H2O +½O2+2 H2O → CaSO42H2O +½H2O （4） 当然，也有其他的反应，如：三氧化硫，氯化氢和氢氟酸与碳酸钙的反应，反应生成石膏和氯化钙和/或氟化钙化合物：

CaCO3 + SO3 + 2 H2O → CaSO42 H2O+CO2 （5） CaCO3 + 2 HCl → CaCl2 + H2O + CO2 （6） CaCO3 + 2 HF → CaF2 + H2O + CO2 （7） 吸收塔浆液池中的pH值通过加入石灰石来控制，最佳pH值在5.5 和5.7之间，在吸收塔浆液池中需足够长的滞留时间以使硫酸钙结晶生成石膏 （CaSO42H2O）。

氧化风机安装风机房内，用以向吸收塔浆池提供足够的空气，以便于石膏的形成（即从亚硫酸钙进一步氧化成硫酸钙），因为烟气中所含的氧极其不足。如果输入的氧化空气不足会导致脱硫效率的降低，并在吸收塔中产生结垢。然而，最佳的空气输入值可节约能量。氧化空气通过喷管（喷管上规则间隔分布有出气孔）分布到吸收塔浆液池中。当处于隔离状态时，可通过开启手动截止阀对喷管进行冲洗。当吸收塔排放时以及当吸收塔停运后重启时都特别要求清洗喷管。

氧化风机采用的罗茨型风机，一运一备。新鲜的氧化空气通过消音器和空气过滤器进入风机加压，然后再通过压力侧的消音器经过管道输送到吸收塔。为了降低氧化空气的温度（空压机出口的空气温度高达100℃以上），需将水喷入到氧化空气管中，水蒸发，使氧化空气降温至40～50℃后进入吸收塔。

塔内喷淋层管道采用进口原料的玻璃钢增强管道（FRP），内外有防磨涂层。塔外的浆液循环管道采用法兰联结的碳钢衬胶管。FGD工艺系统中吸收浆液最大氯离子浓度按40000ppm考虑，并以此决定所有与浆液接触的设备和部件的防腐保护。 3.5.3 影响SO2脱除效率的参数和能耗

吸收塔循环流量 pH值 值   SO2 脱除率   备注 12

吸收塔中CaCO3 石灰石活性 烟气流量 SO2 FGD 进口浓度 烟气中Cl含量

3.5.4 主要设备 3.5.4.1 吸收塔

          该FGD系统的吸收塔采用空喷淋塔，内有搅拌器、氧化空气分布系统、喷淋层、除雾器。

其有关技术参数如下：

吸收塔进口烟气量： 1143373 m3/h （湿基 设计工况） 吸收塔出口烟气量： 1202030 m3/h （湿基 设计工况） 浆液循环时间： ～4.3 min 液气比： 14.77 L/Nm3 Ca/S（mol）： 1.03

吸收塔直径： 12 m（内径） 吸收塔高度： 26.5 m（总高） 浆液池容积： 1221 m3 3.5.4.2 浆液循环泵

浆液循环泵（三台），采用无堵塞离心叶轮机械密封泵，泵体、齿轮箱和联轴器及底座采用石家庄泵业集团的浆液泵。浆液循环泵为室内布置，其工艺目的在于把吸收塔浆液池内的吸收剂浆液循环送给塔内喷嘴，每台循环浆泵与各自的喷淋层连接，即一台泵配一层喷淋层。

循环泵的技术参数如下： 泵的型式： 离心式

流量： 三台泵均为 5200 m3/h 扬程： 三台泵分别为 18 / 19.5 / 21 m 功率： 三台泵分别为 400 / 400 / 450 KW 3.5.4.3 氧化风机

氧化风机（两台）提供空气，使亚硫酸钙固体颗粒在浆液池中氧化成石膏。氧化风机设计为罗茨型风机（天津鼓风机总厂生产），通过电动V-型皮带驱动系统驱动。氧化风机功率为132kW， 380V的低压电动机。吸收塔系统配有两台容量100%的氧化风机，在正常情况下，一运一备。其技术参数如下：

风量： 52.6 m3/min 压头： 90 KPa

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出口温度： 80 ℃ 3.6 石灰石浆液制备系统 3.6.1 系统简介

FGD系统采用的脱硫剂是石灰石块湿磨制浆方案，粒径要求90%≤250目（63微米）。 用卡车将石灰石（粒径≤20mm）送入卸料斗，经给料机、斗式提升机送至混凝土石灰石储备仓内，再由称重给料机送到湿式球磨机内磨制成浆液，石灰石浆液用泵输送到水力旋流器经分离后，大尺寸（颗粒）物料再循环，溢流物料存储于石灰石浆液箱中，然后经石灰石浆液泵送至吸收塔。 3.6.2 设计方案

#

6炉脱硫岛和#5炉脱硫岛公用一套石灰石上料系统及一个石灰石浆液箱。

石灰石储仓的容量按两台脱硫锅炉在BMCR工况运行6天（每天按24小时计）的吸收剂耗量设计，卸料斗及石灰石储仓的设计有除尘通风系统，设置金属分离器。磨机入口的给料机具有称重功能。

配置一台湿式球磨机及其相应的水力旋流分离器等，出力按锅炉BMCR工况设计煤种脱硫剂用量的200%。 3.6.3 设备配备 3.6.3.1 卸料站

石灰石块由自卸卡车或其他方式送至FGD，卸入卸料斗，料斗上部用钢制格栅防止大粒径的石灰石进入。

石灰石最大粒度≤20mm，用给料机将石灰石送入带金属分离器的输送机，再通过斗式提升机把石灰石送入石灰石储仓。 3.6.3.2 石灰石储仓

储仓设计两个出料口分别供给每台磨机，出料口设计有振打防堵的措施。 石灰石储仓的顶部有密封的人孔门，并且顶部有排气管； 石灰石卸料除尘器和石灰石仓顶除尘器：

除尘器为布袋除尘器，除尘后的洁净气体中最大含尘量小于50mg/Nm3。 石灰石储仓上配有用来确定容积的料位计，同时用于远方指示。 为了除尘器和料位计等的检修维护，安装有必需的楼梯平台。 储仓的两个下料口装有插板式关断阀和管式插板门。 3.6.3.3 埋刮板输送机

输送机用于输送石灰石块至储仓，完全密封以防止石灰石外漏。 3.6.3.4 石灰石湿式球磨机

石灰石碾磨系统是采用济南重工有限公司生产的湿式球磨机制浆系统。磨浆方式是再循环方式（每台磨机配一套旋流站）。

湿式石灰石湿式球磨机可以连续或非连续运行。在所有运行工况下，湿式球磨机能确保提供FGD工艺所需的石灰石浆液。

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湿式球磨机出口物料细度能满足SO2吸收系统的要求，粒径达到≤0.063mm（90%通过250目）。

湿式球磨机配备全套驱动系统，包括电动机、减速器和离合器、全套轴承和润滑系统（含油冷却设备）。润滑油系统能确保油泵故障时，在湿式球磨机停运过程中轴承不会损害；在所有运行条件下，都能保证足够的润滑油。 3.6.3.5 称重给料机

称重给料机用于测量和输送石灰石至湿式球磨机，石灰石皮带称重给料机的容量应按石灰石制浆系统要求的石灰石给料量来确定。

称重给料机完全封闭运行，以防止灰尘。给料机的封闭由可拆除的板块构成，每块板有密封垫而且配有方便维修的快速打开插销。

给料机的设计适应皮带溢出物和夹带物排入给料槽。 3.6.3.6 水力旋流器

旋流器用于湿式球磨机出口的石灰石浆液的分离，其分离后的溢流浆液（含小颗粒）直接进入石灰石浆液箱，而底流（含粗大颗粒）返回湿式球磨机。每个旋流器都装有单独的手动阀。旋流器环形布置，整个系统为自支撑结构框架，所有支撑结构制造件采用钢构件。每个旋流站备用一个旋流器。

每台湿式球磨机配置一组石灰石浆液旋流器站，并满足石灰石浆液细度的要求。每组石灰石浆液旋流器的溢流浆液进入石灰石浆液箱。石灰石浆液的浓度能准确控制在20～30%（Wt）之间任意浓度要求。 3.6.3.7 泵、箱和搅拌器

磨机浆液循环泵，每台磨机配二台，一运一备；

石灰石浆液泵，容量按一台1025t/h炉100%BRL工况时的石灰石浆液耗量设计，共设二台，一运一备。

磨机浆液循环箱，一个； 石灰石浆液箱，一个。 3.7 石膏一级脱水系统 3.7.1 概述

在吸收塔浆液池中石膏不断产生。为了使浆液密度保持在计划的运行范围内，需将石膏浆液（含15％固体含量）从吸收塔中抽出。浆液通过吸收塔排出泵打到石膏旋流站，进行石膏初级脱水使底流石膏固体含量约60％，含4％的细小固体微粒溢流部分回吸收塔，底流直接送至石膏抛弃箱后由石膏抛弃泵送到灰渣泵房前池或送至#5炉进行石膏二级脱水。

3.7.2 吸收塔排出系统

吸收塔石膏排出泵（一运一备）露天安装在吸收塔旁。吸收塔排出泵通过管道将石膏浆液从吸收塔浆池抽出输送到石膏旋流器站。

石膏排出泵出口管道上设置有二台pH计和一台密度仪。密度仪将密度信号送至DCS，

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在机组起动时，当密度达到或接近设定值时，排出泵打开，石膏浆液从吸收塔浆池抽出至石膏旋流器站进行分离。由于石膏浆液持续排出，吸收塔液位将下降，除雾器冲洗水阀开启将水输送至吸收塔，以维持液位，此时吸收塔浆液密度将下降，到达设定值时，旋流器的底流和溢流将返回吸收塔，石膏浆液至石膏浆液箱阀门关闭，直至石膏密度重新达到或接近设定值。两台pH计将pH信号送至DCS，当pH值低于设定值时，DCS将根据pH值并考虑烟气负荷和烟气进出口的SO2浓度，控制石灰石浆液给料调节阀的开度，增大石灰石浆液给料，以抑制pH值的下降，保证SO2的脱除效率；当pH值高于或接近设定值时，控制石灰石浆液给料调节阀的开度将调小，以防止pH值太高，产生系统结垢。

石膏排出泵还可用来将吸收塔浆液池排空到事故浆液箱中，以方便对吸收塔的玻璃鳞片、搅拌器浆叶、喷嘴、除雾器及除雾器冲洗水管进行检修。

石膏排出泵为国产单流单级离心泵，襄樊525泵厂制造。采用后背抽出式设计，即叶轮，耐磨衬垫，填料箱压盖，轴封和支撑轴承可作为一个整体拆卸下来或装上去，而不需卸下抽吸管和输送管以及电机。 3.7.3 石膏旋流站

在吸收塔浆液池中形成的石膏通过吸收塔排出泵将其输送到石膏旋流站。石膏旋流站包含3个旋流器（旋流子），FGD运行时，开启其中2个将旋流器，另外1个备用。

石膏旋流站安装在GGH框架上部（22米）处。在石膏旋流站，石膏浆液进入分配器，分流到单个的旋流器。旋流器利用离心力加速沉淀，作用力使浆液流在旋流器进口切向上被分离，使浆液形成环形运行。粗颗粒被抛向旋流器的环状面，细颗粒留在中心，通过没入式管澄清的液体从上部抽取出来，浓的浆液从底部流走，而石膏浆液较稀的部分进入溢流。浆液在旋流器中通过重力离心旋流而轻重组份分离，石膏浆液通过旋流器后，其底流的石膏含固量从20%升为50%。浓缩的底流直接流入石膏浆液箱经石膏抛弃泵到灰渣泵房，而含固量为4%左右的溢流则大部分返回吸收塔，小部分进入石膏浆液箱经石膏抛弃泵到灰渣泵房前池。 3.7.4 主要设备 3.7.4.1 石膏排出泵

流量： 45 m3/h 扬程： 40 m 3.7.4.2石膏旋流站

处理能力： 28.5 m³/h（浓度20%的石膏浆液） 入口含固量： 10%～20% 底流含固量： 60% 溢流含固量： 4% 3.8 工艺水系统 3.8.1 概述

工艺水箱安装在石灰石浆液系统旁。工艺水泵（一运一备）露天安装，在FGD装置

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区域内会有水的损耗，主要为烟气蒸发水和石膏结晶水、烟气携带水份带走。这些损耗通过输入新鲜的工艺水来补充。

FGD装置的工艺水箱水源来源分两部分：一路为工艺水，来源于＃6机的循环水回水，另一路为工业水，正常时为备用状态（工艺水箱顶部手动阀门关闭）来源于＃6机的工业水系统。通过具有100%裕量的工艺水泵输送给设备。

为提高设备可靠性，提高设备效率，节能降耗。在工艺水系统母管与除雾器冲洗水系统母管用φ×4管道连接起来，中间加装两道手动隔绝阀，正常时打开隔绝阀，开一台泵（工艺水泵或除雾器冲洗水泵）运行，用水量较大时，增开一台泵运行。

工艺水用户：主要来清洗吸收塔除雾器，以及清洗所有浆液输送设备和管道的冲洗水，包括：石灰石浆液系统、石膏排出系统、排放系统、排水泵抽吸管、吸收塔循环管道，液位计冲洗，以及换热器等清洗用水。工艺水泵、除雾器冲洗水泵电源接于380V保安段。

工业水用户：湿磨机油站系统冷却，湿磨机轴瓦冷却，冷却后的水正常运行时回到工艺水箱，也可回到制浆区地坑。（另作工艺水箱备用水源，工艺水箱上方的手动阀门处于关闭状态。）吸收塔浆液循环泵机械密封及轴承箱冷却，氧化风机轴承箱冷却，GGH高压冲洗水。 3.8.2 主要设备 3.8.2.1 工艺水箱

容量： 有效容积：92 m3， 尺寸： D5m×H5.5 m 3.8.2.2 工艺水泵

流量： Q=130 m3/h， 扬程： H=50 mH2O 3.8.2.3 除雾器冲洗水泵

流量： Q=120 m3/h， 扬程： H=65 mH2O 3.9 排放系统 3.9.1 概述

吸收塔排水坑用来收集吸收塔区正常运行，清洗和检修中产生的水和浆液。排水坑一集满，排水坑泵就将其中的水输送至吸收塔或事故浆液箱，也可以输送至灰渣泵房前池。

事故浆液箱用于当吸收塔在检修，小修，停运或事故情况下排放储存吸收塔浆液池中的浆液。通过吸收塔排出泵可将吸收塔中的浆液输送到事故浆液箱中；通过事故浆液箱泵，浆液可从事故浆液箱输送回到吸收塔。

排放系统包括以下组件： 事故浆液箱，1个 事故浆液箱搅拌器，1台 事故浆液箱泵，1台

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吸收塔排水坑，1个 排水坑搅拌器，1台 排水坑泵，1台 3.9.2 事故浆液箱

吸收塔检修工作时，事故浆液箱用于收集吸收塔浆液。 有效容积：500 m3，D8.9 m×H9.4 m，钢制衬胶

事故浆液箱配有1个搅拌器，安装在事故浆液箱顶，垂直安放。搅拌器用来保持池内浆液的旋转悬浮，防止固体颗粒的沉积。 3.9.3 事故浆液箱泵

事故浆液箱泵用来排放事故浆液箱中的浆液。

事故浆液箱泵为单流单级离心泵，流量为70 m3/h，扬程为20 m。事故浆液箱泵按15小时左右能将事故浆液箱中的浆液全部打回吸收塔的能力设计。 3.9.4 吸收塔区排水坑

吸收塔区排水坑用于收集正常运行，清洗和维修时吸收塔区管道排放的水和浆液。 吸收塔区排水坑为3m×3m的长方形坑池，深3m，内面有鳞片衬里。坑本体和坑顶是用高强度混凝土制成，为了便于检修，还设有人孔。坑底还有多个沟渠的进口。排水坑配有搅拌器。搅拌器安装在排水坑顶中心，垂直安放。搅拌器用来防止坑内浆液中固体颗粒的沉积。 3.9.5 排水坑泵

排水坑泵安装在排水坑顶，用于将浆液从排水坑中输送到吸收塔或事故浆液储存箱。 排水坑泵为单流单级离心式液下泵，设计流量Q=70 m3/h，扬程H=20 mH2O，抽吸管和泵安装在坑内，而电机和联轴器安装在坑顶上。 3.10 GGH吹扫系统

GGH吹灰器的气动阀用气由#6炉杂用压缩空气供给。

GGH吹扫用蒸汽正常运行由选择#6机预热器正常吹灰汽源作为GGH吹灰汽源，即#6机后屏过热器出口联箱经减压减温后的过热蒸汽：压力：1.5～2.0MPa；温度：323～350℃。#6炉预热器吹灰辅汽母管至GGH吹灰手动隔绝门关闭。

GGH高压水冲洗由高压冲洗成套设备提供，水源为工业水。 3.11 电气系统

3.11.1 6KV厂用电系统

#

6机组脱硫系统配备一段6KV厂用母线即6KV脱硫61段母线，有两路电源：工作

电源接自6KV62段母线，备用电源接自6KV61段母线。正常运行时6KV脱硫61段母线由工作电源供电，即工作电源侧开关6626、工作电源开关66均合上；备用电源热备用，即备用电源侧开关6616合上，备用电源开关6636处热备用。 3.11.2 380V厂用电系统

3.11.2.1 380V脱硫61段母线，有两路电源：一路由#1脱硫变供电，二路由#2脱硫变供电，

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为明备用。正常运行时380V脱硫61段母线由#1脱硫变供电；#2脱硫变热备用，即#2脱硫变高压侧开关6662合上、380V脱硫61段母线备用电源开关处热备用；联锁投入。 3.11.2.2 380V脱硫保安61段母线，有两路电源：工作电源接于380V脱硫61段母线上，备用电源接于380V公用62段母线上。

3.11.2.3 #6炉脱硫MCC，有两路电源，都接到380V脱硫61段母线上，正常时由工作电源供电，备用电源热备用，即#6炉脱硫MCC工作电源母线侧开关及工作电源开关均合上，备用电源母线侧开关合上、备用电源开关热备用；当工作电源故障时自动切换为备用电源供电。

3.11.3 UPS系统

#

6机组脱硫UPS系统包括主机柜、旁路柜、馈电（线）柜及蓄电池部分组成。UPS

系统有三路电源，即主电源由380V脱硫61段母线供电；直流电源由#6炉脱硫直流母线供电；旁路电源由380V脱硫保安61段母线供电。

UPS的主要供电用户为：DCS、火灾探测及报警装置。

运行方式：① 正常运行时，UPS由主电源供电，即由380V脱硫61段母线来的三相交流电源，经整流后将直流输出至逆变器，再转换为单相220V交流电压，经静态开关向负荷供电。② 当主电源或整流器故障时，逆变器利用直流不间断地向负荷供电。③ 逆变器发生故障时，静态开关在3ms内将负荷切换至旁路电源供电。④ 当UPS主机检修时，可以通过手动旁路开关的先合后分的功能，将负荷不间断地切至旁路电源供电。 3.11.4 直流系统

#

6机组脱硫直流系统由一组直流母线（分为合闸＋HM、控制＋KM、共负极－KM三

部分），104只单个容量为300AH的蓄电池，和一组由5个ATC230M10智能电源模块组成的电源充电装置组成。

#

6机组脱硫直流系统正常由ATC230M10智能电源模块组供电；同时ATC230M10智

能电源模块组还向脱硫蓄电池组浮充电，以弥补脱硫蓄电池组的自放电，维持脱硫蓄电池组总出口电压在220V左右。

有二路电源向ATC230M10智能电源模块组供电，正常运行时其工作电源由380V脱硫61段母线供电；备用电源由380V脱硫保安61段母线供给。

3.11.5 #6机组脱硫系统UPS装置及ATC230M10智能电源模块性能、操作方式、异常处理详见#6机辅机规程电气UPS及直流部分。 3.12 热工系统

采用DCS控制系统，主要功能包括数据采集和处理（DAS）、模拟量控制系统（MCS）和顺序控制系统（SCS）、电气设备监控系统（ECS）等。通过FGD-DCS的操作员站可实现对脱硫系统进行远方启停控制、正常运行的监视和调整以及异常事故工况的处理，而无需现场人员的操作配合。FGD-DCS控制系统应具有与全厂实时信息管理系统（SIS）通讯的功能，将脱硫系统的运行状态和主要参数送SIS系统：不设常规仪表盘和后备盘操作。 3.12.1 分散控制系统

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3.12.1.1 分散控制系统组成

整套脱硫控制系统将由完成脱硫监视控制的分散控制系统以及根据工业设备控制水平和控制要求设置的少数就地控制仪表盘及其它辅助自控装置所构成。

分散控制系统包括：

人机接口部分，由操作员站及打印机组成，主要是提供操作员完成对DCS控制系统的监视、操作。

数据采集处理控制部分，由主控制器、采集模件、输出模件等组成。 3.12.1.2 分散控制系统结构

依照脱硫工艺系统的构成，DCS被控对象可划分为如下几个子系统： 1）烟气和SO2吸收部分 a）烟气系统 b）增压风机系统

c）烟气再热系统（GGH） d）吸收塔除雾系统 e）吸收塔循环排出系统 f）氧化空气系统（氧化风机） 2）石灰石浆液系统 a）石灰石浆液制备部分 b）石灰石卸料输送系统

c）石灰石制浆系统（湿式球磨机） d）石灰石浆液输送给料系统 e）石膏脱水部分 f）石膏一级脱水系统 g）事故浆液系统 3）辅助系统 a）工艺水系统

根据脱硫工艺系统的构成，单台机组的脱硫分散控制系统I/O点规模约为1100点。 脱硫控制系统的运行与停止，其工作状态与单元机组密切相关。因此脱硫控制系统的设计将考虑单元机组与脱硫控制必要的信号通讯接口，其接口的实现方式根据条件将采用数据通讯或硬接线通讯连接。涉及安全、保护的信号均采用硬接线连接。

锅炉至脱硫的信号：MFT、引风机状态、锅炉负荷。 脱硫至锅炉的信号：脱硫系统“投入”和“退出”。

脱硫DCS与机组DCS通过MODBUS、TCP-IP等协议进行通讯。 3.12.1.3 分散控制系统功能

分散控制系统的功能，包括脱硫数据采集和处理系统（DAS）、模拟量控制系统（MCS）、顺序控制系统（SCS）。

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3.12.1.4 分散控制系统的可靠性

DCS的可靠性指标： 系统可用率≥99.9% 系统精度

输入信号：±0.1%（高电平），±0.2%（低电平） 输出信号：±0.25% 抗干扰能力 共模电压：≥250V 共模抑制比：≥90dB 差模电压：≥60V 差模抑制比：≥60dB DCS系统裕量

最繁忙时，控制器CPU的负荷不大于60%，操作员站负荷率不大于40%。 内部存储器占有容量不大于50%。 每种I/O点裕量不少于10%。 I/O模件槽裕量不少于10%。 电源负荷裕量不少于30%。

通讯总线的负荷率不大于30～40%（令牌网）。 3.12.2 分散控制系统（DCS）功能 3.12.2.1 数据采集与处理系统（DAS）

数据采集与处理系统（DAS）应连续采集和处理所有与脱硫工艺系统有关的重要测点信号及设备状态信号，以便及时向操作人员提供有关的实时信息。基本功能如下：

过程变量输入扫描处理

固定限值报警处理，并可报警切除。 LCD显示 报警显示 流程图形显示 成组参数显示

操作指导、如报警原因、允许条件和操作步骤等 打印制表

定时制表：班、日、月报 报警记录

主要设备跳闸顺序记录

设备运行记录，主要辅机的起停次数和累计运行时间 历史数据存储和检索（HSR） 操作员站：

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操作员站：设置2台。每台操作员站上均能完成对机组脱硫系统的控制，每个操作员站服务器都是冗余数据高速公路上的一个站，且每个主机操作员站有的冗余通讯处理模件，分别与冗余的数据总线相连。

操作员站对任何LCD画面均能在2秒（或更少）的时间内完全显示出来。所有显示的数据应每秒更新一次。调用任意画面的操作次数，不多于三次。重要画面能一次调出。运行人员通过键盘或鼠标等手段发出的任何操作指令均可在1秒或更短的时间内被执行。从键盘发出操作指令到通道板输出和返回信号从通道板输入至LCD上显示的总时间小于2.0秒（不包括执行器动作时间）。对运行人员操作指令的执行和确认，不由于系统负载的改变或使用了Gateway而被延缓。

工程师站：

工程师站能调出任一已定义的系统显示画面。在工程师站上生成的任何显示画面和趋势图等，均能通过数据高速公路加载到操作员站。

工程师站能通过数据高速公路，既可调出系统内任一分散处理单元（DPU）的系统组态信息和有关数据，还可将组态的数据从工程师站下载到各分散处理单元和操作员站。此外，当重新组态的数据被确认后，系统能自动地刷新其内存。

工程师站包括站用处理器、图形处理器及能容纳系统内所有数据库、各种显示和组态程序所需的主存贮器和外存设备。还提供系统趋势显示所需的历史趋势缓冲器。

工程师站设置软件保护密码，以防一般人员擅自改变控制策略、应用程序和系统数据库。

3.12.2.2 模拟量控制系统（MCS）

模拟量控制的基本要求：

控制系统满足FGD系统安全启、停及在各种工况下运行的要求。在整个锅炉的运行负荷范围内，脱硫装置自动跟随锅炉运行。确保FGD系统快速和稳定地满足负荷的变化，并保持稳定的运行。

控制的基本方法是必须直接并快速地响应代表负荷或能量指令的前馈信号，并通过闭环反馈控制和其它先进策略，对该信号进行静态精确度和动态补偿的调整。

控制系统应具有必要的手段，自动补偿及修正FGD系统自身的瞬态响应及其它必需的调整和修正。控制系统能操纵被控设备，特别是低负荷运行方式的设备，其自动方式能在从最低负荷至满负荷范围内运行。

控制系统应有联锁保护功能，以防止控制系统错误及危险的动作，联锁保护系统在工艺设备安全工况时，为维护、试验和校正提供最大的灵活性。如系统某一部分必须具备的条件不满足时，联锁逻辑阻止该部分投“自动”方式，同时，在条件不具备或系统故障时，系统受影响部分不再继续自动运行，或将控制方式转换为另一种自动方式。对某些重要的关键参数，应采用三重冗余变送器测量。对三重冗余的测量值，系统自动选择中值作为被控变量，而其余变送器测得的数值，若与中值信号的偏差超过预先整定的范围时，进行报警。如其余二个信号与中值信号的偏差均超限报警时，则控制系统受影响部分切换至手动。

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运行人员可在操作站上将三选中的逻辑切换至手动，而任选三个变送器中的某一个信号供自动用。对某些仅次于关键参数的重要参数，应采用双重冗余变送器测量，若这二个信号的偏差超出一定的范围，则有报警，并将受影响的控制系统切换至手动，运行人员可手动任选二个变送器中的一个信号用于投自动控制。 脱硫系统有以下的主要控制回路：

1）烟气压力控制回路

增压风机用来克服由FGD挡板、吸收塔及内部部件引起的压力损失。通过调节增压风机的叶片（或变频器开度）来实现对烟气压力的控制，保证原烟气挡板前的压力稳定在设定值，以适应锅炉负荷的变化。 2）吸收塔内浆液浓度控制

该控制功能用来使吸收塔内浆液浓度保持在设定值范围。当浆液浓度过高，则关闭漩流器底部去吸收塔阀门，反之，则打开漩流器底部去吸收塔阀门。 a）石灰浆液流量调节

石灰石流量控制的作用是维持吸收塔的pH值在设定值。如石灰石流量仅仅通过吸收塔pH值调节，因为吸收塔的大容量滞后，调节控制速度将很慢，所以我们采用前馈控制，即：石灰石流量设定值将通过吸收塔入口条件计算出。pH值作为条件之一，参与该计算。 b）吸收塔液位控制

吸收塔石灰石浆液供应量、石膏浆排出量及烟气进入量等因素的变化造成吸收塔的液位波动。根据测量的液位值，调节除雾器冲洗时间间隔，实现液位的稳定。 c）石膏浆排出量控制

根据吸收塔石灰石浆液供应量，并用排出石膏浆的密度值进行修正，通过控制两只阀门的开关，以此改变石膏浆流向，调节浆液排至石膏浆池或返回吸收塔，从而控制石膏排出量。 除上述主要闭环控制回路外，还将设置石灰石浆液池液位控制和工业水池液位控制等。 3.12.2.3 顺序控制（SCS）功能

顺序控制系统应根据工艺的要求实行分级控制，分级原则如下： 1）驱动级控制：作为自动控制的最低程度。

烟气脱硫装置的驱动级包括所有电动机和执行器电磁阀等设备。 驱动级的控制设计满足：

确保保护信号高于手动命令（就地和远端）和自动命令的优先权。 为了防止命令同时或重复出现，能进行命令锁定以防止误操作。

如果发生保护跳闸，在故障排除前不会合闸（电动机保护，泵的空转保护等）。 提供给每个驱动控制模件较强的内/外诊断功能，如： 驱动机构跳闸（开关设备故障）。 电源故障。

模件的硬件/软件干扰。 断线。

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开关设备处于检测位置。

2）子组级控制：一个辅机为主及其相应附属设备的顺序控制。

以一个辅机为主及相关设备的启停提供子组级控制。按工艺系统运行要求顺序控制设备的自动启停。考虑启动的条件，每一步程序需完成的动作并按时间进行监测。

控制系统在某一步发生故障时自动停止程序的运行，并将其故障的影响仅在该步程序之内，当故障消除后才能继续进行。

3）功能组级控制：整个脱硫系统启/停的自动控制并对子组发出控制命令。

功能级控制系统设计符合工艺操作流程以及整套脱硫系统启动/停止要求，设置必要的断点，经过操作员少量的干预和确认某些信息，完成整套脱硫系统启动/停止。

控制系统在某一步发生故障时应自动停止程序的运行，并将其故障的影响仅在该步程序之内，当故障消除后才能继续进行

脱硫岛的顺序控制包括脱硫系统启动、停止顺序控制、除雾器清洗、石灰石制浆系统顺序控制、石膏脱水系统以及浆液管道冲洗顺序控制功能组等。拟设计的主要控制功能组如下： 烟气功能组 吸收塔功能组

石灰石浆液制备功能组 石膏脱水控制功能组 工艺水功能组

除上述的功能组控制外，与脱硫有关的辅机、阀门也纳入DCS系统实现远方遥控控制。 主要联锁保护

当脱硫系统出现下述任一情况时，自动解列整个脱硫系统： 增压风机跳闸 吸收塔再循环泵全停 脱硫系统主电源消失 锅炉MFT

旁路挡板及脱硫出入口门未打开

脱硫塔进口烟气温度大于180℃

原烟气入口压力＞400Pa或＜-1200Pa（2/3），延时15S

当解列脱硫装置运行时，将打开烟气旁路挡板，停止脱硫增压风机，关闭脱硫烟气进出门。

3.12.3 就地仪表设备介绍 3.12.3.1 脱硫岛就地仪表内容 1）常规仪表，主要包括：

智能仪表：压力变送器、差压变送器、电磁流量计，超声波液位计，热电阻，压力开关，液位开关。

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就地仪表：流量孔板，压力表，温度计 2）分析仪表，主要包括：

质量流量计，用于石灰石浆液和石膏浆液的密度测量 pH计，主要用于石灰石浆液的pH值测量 3）烟气在线测量系统（CEMS）

3.12.3.2 仪表和控制设备设置和选型的一些原则

脱硫岛仪表和控制设备应是经过电厂实际应用考证是成熟适用的产品。就地仪表和控制设备应满足抗粘附、抗腐蚀、防冻、防风和防尘的要求。对分散控制系统，选用在大型火电机组上，尤其是在脱硫控制系统上有成功应用经验，有成功应用业绩的产品。具备条件时，宜采用和主厂房DCS相兼容的同类产品，通过招议标方式择优选定。 1）就地指示仪表

工艺系统中需监视的地方，设有就地指示仪表。就地仪表设置在容易观察的位置，或成组安装在就地表盘上。并应有防湿和防尘护罩。如需要还应采用防振仪表。就地指示仪表刻度盘直径为150毫米，要求就地表计的精度不低于1.5级。

a）脱硫系统中的调节阀应装设开度位置传感器；用于二位控制（ON-OFF）的阀门开关方向各应装设开闭位置限位开关和力矩开关。

b）就地设备、装置与DCS的接口信号为两线制传输，信号型式模拟量为4～20mA DC或热电偶（阻），热电阻采用Pt100，三线制，开关量信号为无源接点，信号屏蔽层接地统一在DCS机柜侧接地。

c）对于关系到安全或调节品质的重要过程参数，提供三重测量配置，通过DCS不同的I/O卡件采集，并在DCS中做3取2。

d）对某些参数，不同点的测量值存在差异时，采取多点测量方式。

e）仪表和控制设备的设置位置和数量满足采用FGD_DCS对于整个脱硫系统进行远方监视、运行调整、事故处理和经济核算的要求。

f）在工艺过程上需要测量开关量信号时采用逻辑开关。

g）所有测量点至一次隔离阀门采用的所有材料符合在安全运行条件下测量介质的要求。与仪表及变送器连接的仪表管材质及壁厚与工质相适应，不出现腐蚀或污染的现象。 h）所有变送器能对应零到满量程的测量范围，输出4～20mADC信号。

i）变送器的精度不低于0.2级，所有就地安装的变送器（压力、液位或类似的）有就地指示功能。

j）就地控制箱及就地仪表接线箱采用户外型不锈钢结构。所有就地仪表和执行机构的电子部分、就地盘箱柜等含有电子部件的就地设备，其防护等级至少为IP65。 2）温度测量

a）热电阻用于烟气测量，测温保护套管为防磨型。

热电阻可用于电动机线圈，冷却水温度等测点。采用铂热电阻（分度号Pt100）及不锈钢保护套管。对于轴承等振动部件进行温度测量时采用专用的耐振型热电阻。

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b）所有热电阻温度计根据管路来选择螺纹连接型。 c）测温元件安装的插入深度符合相应的标准。

d）试验测点应预留。测温装置的布置尽可能开孔倾斜向下，暂未使用的测点也安装插座并有保护盖。

e）带刻度的双金属温度计只用于就地指示，精度不低于1.5级，表盘尺寸为Φ150，双金属温度计采用万向型、可抽芯。必要时为无振动安装，使显示仪表远离振动场所。 3）压力/差压测量

a）监视与控制用回路的输入压力和差压，采用压力/差压变送器测量。压力/差压测点位置根据相应管路或容器的规范要求确定。安装一次隔离阀、并采用压力/差压三/五组阀。材质为316不锈钢。

b）就地安装的压力计也提供仪表阀门。

c）一次阀门连接形式根据工艺要求选择，阀体采用不锈钢。 d）所有变送器就近集中安装在测点附近的仪表保护箱或保温箱内。 e）所有压力/差压变送器的管接头采用英制螺纹。 f）烟气压力变送器和压力计提供防堵风压取样装置。

g）如果仪表取样管路中是液体，压力变送器考虑静压头对测量值的影响。

h）压力/差压变送器采用智能式变送器。变送器应是二线制的，输出4～20mA信号。 i）差压型变送器能过压保护来防止一侧的压力故障对其产生的损害。

j）差压变送器能把介质过程差压转换成4～20mADC输出信号，输出信号可以代表流量，液位及差压。差压变送器两侧均等的静压力变化不会影响仪表精度。 4）流量测量

a）用于远传的流量测量传感器带有4～20mADC两线制信号输出。

b）采用节流方式测量流量时，采用环室取样方式。带有引出管以便于与差压测量管路接连。节流装置的前后的直管段长度符合规定。 c）介质流向用箭头准确标志在测量孔板或喷嘴上。

d）一个节流装置上安装2个或以上变送器时，取样孔的对数与之相适应。 e）必要时对被测介质的密度、压力、温度变化进行补偿。

f）流量测量孔板、喷嘴和测点位置的安装根据其所在管路的规范要求确定。

g）对于其它流量测量（例如在特殊悬浮物中，或含颗粒的水中），可使用电磁流量计或质量流量计型式的传感器。

h）考虑到可靠性和抗腐蚀性的要求，流量计应尽可能地选用电磁流量计。精度不低于1.0级。

i）整套装置在交货时有校验记录。 j）必要时各种流量计有就地指示。 5）料位测量

a）用于集中控制，监视用的水位、液位、料位信号，所采用的变送器应具有4～20mADC

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信号输出。

b）料位测量取样位置和测量装置的安装位置具有代表性，满足运行监视和调节、保护的要求，并不受容器内液体波动、料仓内灰尘等的影响。 c）就地水位测量不采用玻璃管水位计，而采用磁翻板水位计。 d）液位指示计的指示范围为整个容器/水箱。

e）箱体或筒仓内物位测量：采用合适的测量方式，以保证其测量的可靠性与精确性，采用了超声波料（液）位计。在保证精度不低于1.0级的前提下，能通过调整测量元件的灵敏度来消除所有的干扰信号。 6）分析仪表

a）流体分析，分析测量仪表尽可能在共同的取样架上成组。取样水排放通道有支撑测量工具，量杯等的位置。 b）烟气系统中排放监测

① 脱硫装置（FGD）进口应配置一套烟气连续监测装置，对进入FGD装置的烟气进行连续在线监测（进口测量参数至少包括SO2和粉尘），系统测得的数据应全部进入FGD_DCS中进行监视、计算及控制。

② 脱硫装置（FGD）出口配置一套烟气连续监测装置，满足环保监测需要和全部FGD性能考核的需要，对排放的烟气进行连续在线监测。系统测得的数据（至少包括SO2、NOx、CO、烟尘浓度等）应全部进入FGD_DCS中进行监视、计算及控制，并保留对外的输出接口。烟气连续监测系统选用进口设备，并设置仪表取样间，且满足烟气连续监测系统的要求。

上述烟气分析仪表的设置能满足各种运行工况下FGD系统控制的要求，测量精度不低于±1%满刻度。

3.12.3.3 就地执行机构和阀门电动装置

电动执行机构采用三相380VAC，50Hz的工作电源。电动执行器能满足其工作环境的温度、湿度等要求，其保护等级至少为IEC标准IP65，包括电动机和接线盒。电动执行机构电机运行的频率范围为正常的±5%，电压范围为正常电压的±10%。如果电压降到正常值的85%，且转矩和轴向压力正常，执行机构的电动机也能启动。

电动执行器能通过手轮，对执行机构实行就地手动操作。在执行机构上安装就地位置指示仪，相应地面可清楚地观察到。

所有执行机构上的接线端子或插座按照IEC309，或等同标准，制造完好。

所有执行机构的力矩、全行程时间、精度、回差等性能指标能满足热态运行时工艺系统的要求和有关的电动执行机构规范要求。 3.12.4 烟气在线测量

3.12.4.1 脱硫岛烟气在线测量的参数

为脱硫岛控制和烟气排放拟测量以下烟气成分： FGD进口：烟气压力、SO2、粉尘、温度

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FGD出口：烟气流量、SO2、O2、NOX、粉尘、湿度、CO、温度、压力 3.12.4.2 烟气在线测量装置的组成

采样、预处理系统 分析系统

系统控制和数据采集处理子系统 压缩空气系统 仪表小间及电源 3.12.5 其他辅助系统介绍 3.12.5.1 脱硫岛的火灾报警

作为主厂房火灾报警装置的一个分区，火灾报警探测器的安装区域覆盖脱硫DCS室、电子设备间、电缆夹层及主通道电缆、电缆竖井及脱硫厂用开关室等。 3.12.5.2 电源

脱硫岛的热控设备用电单独设置。共设置两种等级电源。

UPS：脱硫岛UPS电源由380V脱硫61段和380V脱硫保安61段引接。 DCS、仪表电源由脱硫岛UPS和380V脱硫保安61段双路供电。

380/220VAC自动切换电源：二回380/220VAC电源进入热控脱硫电源切换盘，经自动切换后向外供电。其供电对象包括电动阀门、电动执行机构和仪表保温箱等其它设备的供电。

3.12.5.3 工业电视

为了便于现场运行环境的监视，脱硫系统设置工业闭路电视系统。该系统一般为数字式系统，系统设计满足运行人员可在控制室内对生产现场的主要设备运行情况、安全情况和现场环境以及巡检人员难以到达的场所进行监视。并且脱硫岛工业电视与主厂的工业电视相连，机组工业闭路电视系统的一个区域。 3.12.5.4 电缆及敷设

依据使用环境和信号的种类不同，分别采用阻燃型屏蔽电缆或计算机控制电缆。采用电缆桥架实施电缆的敷设。 3.13 废水排放系统 废水随石膏抛弃。 3.14 防腐

3.14.1 烟道鳞片防腐

FGD系统烟道采用普通钢制矩形烟道，增压风机入口前的原烟气段烟道由于烟气温度较高，均无需防腐处理。增压风机出口后的原烟气烟道由于考虑GGH的冲洗，GGH出口烟气温度已降至98℃左右，接近酸露点，因此都考虑采用玻璃鳞片树脂涂层。GGH本身静态部件内侧和吸收塔出口后的全部净烟气烟道，也基于同样原因，主要采用玻璃鳞片树脂涂层。 3.14.2 箱罐防腐

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本工程的箱罐防腐将主要采用KERABUTYL BS 橡胶，它是以氯化丁基胶（CIIR）为基础的，经预硫化处理的软橡胶。

3.14.2.1 钢基体，进行橡胶衬里的钢铁构件须符合 DIN 28 051 和 DIN 28 053 的要求。 3.14.2.2 材料和基体的温度

材料：衬里材料的最低温度为+15℃

底层：最佳温度在+10℃至+30℃之间，且至少高于空气露点3℃。 如温度在+5℃至+10℃之间，则应高于露点5℃以上。 3.14.2.3 钢表面处理

钢表面经过喷砂处理后要达到金属白，钢表面的洁净度要达DIN EN ISO 12944-4规定的 Sa21/2 标准。表面粗糙度Medium（G）必须符合 DIN EN ISO 8503-1 的要求且最低粗糙度（Rz）应大于 50m 。对喷砂处理后的钢表面应及时进行刷底涂。

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4 脱硫装置检修后的检查、验收

4.1 检修后的验收总则

4.1.1 脱硫装置大修后的总体验收和整体试转由厂部指定专人负责主持，并指定有关单位人员参加。

4.1.2 脱硫装置大小修后，设备启动应有设备启动技术报告，交发电运行部及各班组一份，作为运行操作人员的技术依据。

4.1.3 大、小修的设备，检修人员应将有关单位会签的试运行申请单长（或验收人员）核实，确认无误后，方可对设备进行试验和试转，在此期间由检修人员主持和负责，运行人员负责启动。

4.1.4 运行人员对设备验收单项目检查落实，并签名。若发现设备存在缺陷，不能确保机组安全运行时，除及时记录在案外，还必须责成检修人员在投运前予以消除，并汇报副值长。

4.1.5 检修工作结束后运行验收时，应工完料尽，现场清洁，照明充足，以及设备安全标牌齐全，方可总结工作票。 4.2 脱硫装置大修后的检查 4.2.1 一般检查项目

4.2.1.1 检修工作全部结束，脚手架拆除，所有设备齐全、完好，现场无杂物。 4.2.1.2 各通道、栏杆、楼梯完好畅通，各沟盖板齐全并盖好。

4.2.1.3 各烟道、管道完好，保温齐全。各设备及构架等处油漆无脱落现象，新更换的管道油漆颜色应符合要求，各种流程标志方向正确。

4.2.1.4 烟道、坑、沟、罐、仓、吸收塔等内部已清扫干净、无余留物，各人孔门、盖板以及检查孔检查后应严密关闭。

4.2.1.5 DCS系统投入，各系统仪表用电源投入，各组态参数正确，测量显示和调节动作正常，工业电视应完好。

4.2.1.6 就地显示仪表、变送器、传感器工作正常，初始位置正确。

4.2.1.7 压力、压差、温度、液位、料位、流量、浓度及PH计测量装置应完好并投入。 4.2.1.8 就地控制盘及所安装设备工作良好，指示灯试验合格。

4.2.1.9 所有机械、电气设备的地脚螺丝齐全牢固，防护罩完整，联接件及坚固件安装正常。

4.2.1.10 各手动门、电动门、调节门开关灵活，指示准确，LCD显示应与就地指示相符。 4.2.1.11 配电系统表计齐全完好，开关柜内照明充足，端子排、插接头等无异常松动和发热现象。

4.2.1.12 开关、接触器及各种保险管齐全完好，保险的规格与设计值相符。 4.2.1.13 各种开关的分合闸指示明显、正确，分合闸试验合格。 4.2.2 烟气系统及密封系统的检查

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4.2.2.1 检查脱硫装置进、出口烟气挡板和旁路挡板安装完好，其旁路挡板应开启，冷烟气挡板及热烟气挡板应严密关闭。

4.2.2.2 各挡板电动执行装置应完好，连杆、拐臂连接牢固，在就地用手摇各挡板应开关灵活，无卡涩现象，挡板开关位置指示正确，并处于自动位置。

4.2.2.3 挡板的密封风机外形完好，旋转灵活，无卡涩现象，地脚螺丝牢固，保护罩完整牢固。

4.2.2.4 密封风机的进、出口管道应安装牢固，密封空气进气电动门和冷烟气进气电动门应关闭，密封风机电机及电加热装置完好并处于停运状态。 4.2.2.5 各挡板密封装置完好，密封管道畅通。 4.2.2.6 各膨胀节应完好，安装牢固，膨胀自由。 4.2.2.7 烟道内防腐层应完好无脱落。 4.2.3 箱、罐、坑池及吸收塔的检查

4.2.3.1 各箱、罐、坑池及吸收塔的外形完整无变形，各焊接处焊接牢固，各管道膨胀自由。

4.2.3.2 各箱、罐、坑池及吸收塔的衬胶完整无老化、无腐蚀，且衬胶与塔壁粘接牢固无起泡处。

4.2.3.3 吸收塔热烟气入口处不锈钢雨棚无磨损、腐蚀和变形。

4.2.3.4 吸收塔搅拌器、氧化空气供气管及冲洗水管连接完好，且其出口无结垢和异物堵塞。

4.2.3.5 吸收塔各层喷嘴排列整齐，连接牢固。各喷嘴完好无磨损、无堵塞。各喷嘴连接管道无破裂、无老化、无腐蚀。

4.2.3.6 除雾器管道连接牢固无堵塞，且完好无老化、无腐蚀、无积浆或积灰。 4.2.3.7 除雾器冲洗喷嘴安装牢固、齐全，各喷嘴喷射方向正确，无堵塞。 4.2.3.8 石灰石浆液箱和石膏浆液箱内的折流板安装牢固、无磨损、无腐蚀。 4.2.4 转动机械的检查 4.2.4.1 通则

1）减速器、轴承油室油位正常，油镜清晰，油质良好，有高、低、正常油位标志，轴承带油良好，用润滑油脂润滑的轴承，应有足够的油脂，手拧油杯、油标盖帽应灵活。 2）各设备的油质良好，油位计及油镜清晰完好。各油箱油位应在正常范围以内，电加热器应完好，油过滤器安装正确，切换灵活。

3）联轴器连接牢固，旋转灵活无卡涩，地脚螺丝坚固，挂号信罩安装完整、牢固。 4）转动机械周围应清洁，无积油、积水及其它杂物。

5）电动机绝缘合格，电源线、接地线连接良好，旋转方向正确。电流表、启、停开关指示灯应完好，电流表应标有额定电流红线。 6）轴承及电动机线圈温度测量装置完好，可靠。 7）各冷油器冷却风机进、出口管路畅通，连接牢固。

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8）各传动皮带轮连接牢固，皮带无打滑、跑偏现象。 9）各转动机械事故按钮，试验完好并加盖。 4.2.4.2 搅拌器的检查

1）各箱、罐、坑及吸收塔搅拌器叶片安装牢固、无磨损、无腐蚀； 2）吸收塔侧入式搅拌器安装下倾角及切圆角度应正确；

3）各箱、罐、坑顶立式搅拌器应垂直安装，以叶轮搅拌器的连接轴连接牢固且同心； 4）各搅拌器轴封安装完好，冲洗水管道畅通无杂物堵塞；皮带轮、皮带齐全且张力良好，防护罩完好。

5）减速器油室油位正常，油镜清晰。 4.2.4.3 增压风机的检查

1）风机及所有相关风道完好，人孔门关闭。

2）转动部件靠背轮连接完好，所有遮栏及保护罩完整牢固，地脚螺丝不松动 3）润滑油系统无异常，并启动油泵试转正常。 4）润滑油系统的冷油器完好，冷却水管完好。 5）冷却风机完好无异常。

6）用DCS远方操作增压风机静叶调节机构，检查开度与指示值应相符，动作应灵活。 4.2.4.4 氧化风机的检查

1）氧化风机本体和电动机外形正常，各部的紧固螺栓是否有松动。

2）检查风机室内的空气洁净，温度适宜，空气管道消音器、过滤器清洁无杂物。 3）电流表，压力表以及温度表的读数无异常。 4）检查齿轮箱中油位在中间位，无漏油现象。 5）冷却水进水阀门已打开且出口的水流应正常。 6）风机出口管道的安全门动作正常、可靠。 7）试转电动机转动方向正确。 4.2.4.5 泵的检查

1）检查机械密封装置完好，无泄漏； 2）吸入口滤网清洁无杂物堵塞； 3）轴承油杯应有足够润滑油； 4）入口、出口门状态正确； 5）电源线、接地线应连接良好。 4.2.4.6 湿磨机的检查

1）冷却水管应畅通，冷油器外形正常，冷却水适量，无漏油和漏水现象；

2）减速器、盘车（慢传）装置、筒体螺栓及大齿轮连接螺栓牢固，进、出口导管法兰等螺栓应紧、完整；

3）湿磨机周围应无积浆、无杂物。人孔门应严密关闭；

4）湿磨机检修完毕，筒体内应按规定补充一定量的、规定大小的钢球；

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5）大齿轮润滑油系统各油、气管道、支吊架完好，、气管无堵塞、无漏汽、漏油现象。喷雾板应固定牢固，完好，润滑油箱油位正常；

6）小齿轮内已加入了足够的润滑油；轴瓦油流量计内充满油，电接线完好； 7）就地操作盘上各表计、指示灯应完好齐全；

8）就地盘内各设备应整洁，油泵电机、空压机电机及电源接线完好。空压机皮带完好，松紧适当，空压机出口门应开启，启动前应开启储气罐的放水门疏水，空气入口滤网应完好无堵塞；

9）湿磨机盘车（慢传）装置的推杆进退自如，离合器完好并处于断开位置； 10）湿磨机进口封浆槽完整，冲洗水进水阀打开且出水口有出水； 11）减速器油室油位正常；

12）湿磨机出口收集箱完好，排放口无杂物。 4.2.4.7 称重皮带给料机的检查

1）称重皮带给料机进、出料口应畅通，石灰石厚度调节装置（下料口与皮带间距离）调整适当。

2）就地盘称重测量装置应完好准确，并已校核。 3）皮带主轮、尾轮应安装良好，托辊齐全。 4）清扫机链条无断链

5）皮带无破裂、无损伤，不打滑，接头完好，皮带上应无杂物。 6）插板式下料管、受料槽安装正确，无破损； 7）电机及电源接线完好 4.2.4.8石灰石浆液循环泵的检查 1）泵机械密封装置完好， 2）密封水无泄漏

3）皮带紧力适当，防护罩完好 4）地脚螺丝坚固

5）入口，出口，冲洗水阀门状态正确 4.2.4.9 石灰石埋刮板输送机的检查 1）机体各部位完整无变形； 2）链条上的滚子能够灵活转动；

3）链条的链钩无碰、擦机壳的现象，防护罩完好； 4）链条无明显偏摆现象； 5）链条与链轮正常啮合；

6）齿轮转动机构应完好，并有足够的润滑油脂 7）减速器油室油位正常；

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8）电机及电源接线完好 4.2.4.10斗式提升机的检查

1）检查提升机竖井内应无障碍物，底部无石灰石堆积；

2）料斗与链带连接应完好、牢固。各料斗外形正常。无磨损和变形；

3）调紧装置、试转提升机应正常无卡涩，链带无跑偏现象，且接头连接牢固 ； 4）斗式提升机驱动装置安装牢固；防倒带装置完好。 5）链带无断裂、无损伤、不打滑。 6）检查门应关闭 4.2.4.11电磁除铁器的检查

1）检查电磁除铁器弃铁皮带应无跑偏，皮带无破损现象； 2）应保持电磁除铁器吸铁距离在250mm以内； 3）电磁除铁器接线应正确，试转时应正常；

4）弃铁箱应清理干净，抛弃口处安全警示牌挂好并字迹清晰。 4.2.4.12石灰石料仓的检查

1）石灰石料仓外形正常，进出口管道应畅通，且无磨损； 2）石灰石料仓内无水源进入；

3）石灰石料仓料位显示应准确，并已校核。 4.2.5 烟气换热器GGH系统的检查

4.2.5.1 在大修中，对管道系统进行更换和较大维修后，应对该系统进行全面冲洗和做水压试验合格。

4.2.5.2 各冲洗喷嘴应完好，无堵塞。各冲洗水手动门应全部开启。

4.2.5.3 轴承温度的测温装置完整，轴承油位计油位正常，上轴承油位计手拧油标帽灵活。 4.2.5.4 GGH主（辅）电机接线盒、接地线完好，其防雨罩完整、牢固，绝缘合格。 4.2.6 石膏及石灰石浆液旋流器的检查 4.2.6.1 石膏（石灰石）旋流器的检查

1）浆液分配箱外形完好，各个旋流子安装正确，漏斗无堵塞，旋流子与分配箱之间的手动门应关闭。

2）开关双向分配器动作灵活无卡涩。 3）各旋流器底流出口应无磨损。

4）石膏旋流器浆液分配箱溢流应畅通无堵塞，至石膏浆液箱的电动门应开启。 4.2.7 除尘装置的检查

1）灰斗，过滤室筒体，清洁室等各法兰连接牢固，无漏气；

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2）人孔检查门密封良好； 3）反吹风旋臂转动灵活； 4）灰斗积灰应清理干净； 5）滤袋完好无破损； 6）空压机、风机完整。 4.2.8 转动机械的试转

1）转动机械新安装或大修后应进行试运转，试转时间不少于2小时，以验证其可靠性。 2）试转完毕后，将负荷减至最小，然后分别用事故按钮逐个停止转动机械运行。 3）试运合格应符合下列要求： 4）转动方向正确。

5）转动机械应无磨擦、撞击等异声。 6）轴承温度与振动应符合有关规定。

7）轴承油室油镜清晰，油位线标志清楚，油位正常，油质良好，轴承无漏油、甩油现象。

8）检查转动机械各处无油垢、积灰、积浆、漏风、漏水等现象。 9）各风门应关闭严密，以防止停用中的风机反转。 10）皮带应无跑偏、打滑现象。

11）转动机械试转后，将试转情况及检查中所发现的问题，做好详细记录，汇报副值长、

值长及有关部门。

4.2.9 脱硫装置的联锁保护试验

脱硫装置在启动前，必须做各种联锁和保护试验，试验由有关单位参加，同时向副值长、值长联系该项工作。此项工作应在各设备检修工作全部结束后，并经验收合格后方可进行。

4.2.9.1 脱硫装置的保护动作条件 4.2.9.2 联锁试验方法

1）断开各试验转机的工作电源送上试验电源。

2）联系热工，送上有关电动执行器、仪表、信号、DCS等装置的操作电源、保护电源。 3）制浆系统、石灰石上料系统、增压风机、氧化风机等装置的联锁或联动投入。合上各转动机械开关，分别用事故按钮，逐个停止金属分离器、振动给料机、埋刮板输送机、斗式提升机、称重皮带机、湿式球磨机、吸收塔浆液循环泵、增压风机、氧化风机、搅拌器、石灰石浆液泵、石膏浆液泵等应动作正常。

4）重新合上上述开关，依次进行各设备的联动或联锁试验。 5）电动门试验：

a）电动门试验应由热工人员、检修人员、运行人员三者参加。 b）试验前联系送电并检查电动门控制装置良好。

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c）全开、全关所调试电动门，要求开关灵活，无卡涩现象。 d）电动门关完时要求无漏流并且可靠。

e）电动门试验应做好如下记录：全开、全关时丝杆总圈数、电动门开或关的行程时间。 6）调节门、调节挡板试验：

a）新安装或检修后的调节门，调节挡板应进行开关试验，由热工人员、检修人员和运行人员共同进行。

b）电动远操全开、全关一次，观察传动装置及阀门、挡板动作应符合试验要求。 c）试验要求：传动装置无卡涩，轻便灵活，风门、挡板、调节门开关方向应与指示方向一致，开、关应到位，漏流应符合要求。

7）声光信号试验：联系热工、电气进行事故音响、报警和光字牌试验。 8）湿磨机低油压保护试验：

a）当球磨机润滑油压低至 < 0.15MPa值时， 运行油泵油压低Ⅰ值发出报警信号，自动启动备用油泵。

b）当湿磨机润滑油压 > 0.2MPa ，自动停备用油泵。

c）当湿磨机润滑油压低至 < 0.1MPa值时，油压低Ⅱ值发出跳闸信号，磨机跳闸。 9）增压风机低油压保护试验：

a）当增压风机润滑油压低至 < 0.13MPa 值时，运行油泵油压低Ⅰ值发出报警信号，备用油泵自动启动。

b）当增压风机润滑油压低至 < 0.08MPa 值时，油流压Ⅱ值发出跳闸信号，增压风机跳闸。

10）试验注意事项：

a）湿磨机、增压风机及氧化风机做总联锁或低油压试验时，均做操作电源试验，严禁做动力电源试验（联锁控制部分检修时除外）；

b）做各联锁、湿磨机低油压及保护试验时，发现的问题应报告副值长、值长，由电气、热控人员消除后再做，直至合格。

c）各联锁在大修或联锁回路检修后必须做动态试验。 d）转动设备试验前按转动机械启动前检查要求进行。

各联锁、保护试验合格后，将各联锁保护开关置于“投入”位置，做好记录，汇报副值长、值长。

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5 分系统试运及运行

5.1 挡板密封系统试运 5.1.1 调试前的检查

5.1.1.1 各个风机的马达单体试转合格。 5.1.1.2 风机及所有相关风道、仪表安装完毕。 5.1.1.3 风机基础牢固，所有螺栓均已拧紧。

5.1.1.4 检查密封风系统的风门，应开关灵活，指示正确。 5.1.1.5 风机润滑油油位正常，冷却水畅通。 5.1.2 密封风机的试运

5.1.2.1 联上联轴器，启动风机。首次启动当达到全速后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没有问题后方可正式试运。

5.1.2.2 试运期间定期检查轴承温度、振动。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。 5.2 工艺水系统的试运

为FGD系统提供的工艺水有多种用途，主要是用来补充吸收塔内蒸发掉和生成最终产物石膏所带走的水份。同时，工艺水还用于冷却氧化空气、冲洗GGH、冲洗排浆管道等。系统包括2台工艺水泵（一运一备），2台除雾器冲洗水泵（一运一备）。注：工艺水系统母管与除雾器冲洗水系统母管中间装有两道手动隔绝阀，正常运行时应关闭。 5.2.1 工艺水箱注水应具备的条件 5.2.1.1 注水前检查：

1）相关管道、阀门安装完毕；

2）工艺水箱内部清扫干净，无余留物，各人孔门检查后关闭； 3）系统各阀门检查并置于合适的位置，相关表计投入； 4）工艺水箱的联锁保护试验完成。 5.2.1.2 工艺水箱注水：

1）打开工艺水母管流量计前手动阀及流量计后电动门； 2）工艺水箱注水并冲洗供水管道及工艺水箱；

3）工艺水箱在初次注水时，需经滤网进行补水，并及时清理滤网，投入工艺水箱液位自动控制，保持工艺水箱水位正常。 5.2.2 泵试运前的检查： 5.2.2.1 水泵马达单体试转合格； 5.2.2.2 泵及相关管道、阀门安装完毕； 5.2.2.3 管道用水冲洗完毕； 5.2.2.4 泵基础牢固，螺栓紧固；

5.2.2.5 相应阀门开关灵活，位置反馈正确；

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5.2.2.6 泵润滑油油位正常，冷却水畅通； 5.2.2.7 手动转泵，检查转动是否顺畅。 5.2.3 泵的联锁、保护和顺控试验： 5.2.3.1 工艺水泵的联锁、保护； 5.2.3.2 除雾器冲洗水泵的联锁、保护； 5.2.3.3 水泵的顺控操作。 5.2.4 泵的试运转：

5.2.4.1 泵的电机、空负荷试运及保护试验完毕； 5.2.4.2 工艺水箱水位足够； 5.2.4.3 联上联轴器，启动泵

泵首次启动当达到全速后即用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没问题后方可开始试运转；

5.2.4.4 试运过程中测量泵的转速，电流，出口压力；

5.2.4.5 定期检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.2.5 工艺水系统的启动

5.2.5.1 首先对设备系统进行就地检查，接通设备的机械密封水，设备检查完毕后进行设备启动。选择一台泵为运行泵，另一台为备用泵；

工艺水系统母管与除雾器冲洗水系统母管联络（两道）手动隔绝阀在关闭位。 5.2.5.2 启动工艺冲洗水泵顺控启动程序； 5.2.5.3 启动除雾器冲洗水泵顺控启动程序；

5.2.5.4 设备起动完毕后，开启各用户阀门并投自动，确认工艺水压力为0.5MPa，除雾器冲洗水压力为0.7MPa。 5.2.6 工艺水系统的停用

5.2.6.1 所有其他的浆液泵和管道均停运并且均完成冲洗后，才能停用工艺水系统； 5.2.6.2 在所有的冲洗完成后，将设备按顺控程序的要求进行设定，执行顺控“停”，确认以下的操作按顺序完成：

1）关闭各浆液泵机械密封密封水、冷却水；

2）切除工艺水箱液位控制，停用工艺水泵和除雾器冲洗水泵，打开工艺水箱排污阀放空工艺水箱。

关闭工艺水母管流量计前手动蝶阀 5.3 石灰石输送及制浆系统试运 5.3.1 石灰石输送系统

石灰石输送系统包括：1台振动给料机、1台金属分离器、1台斗式提升机、1台仓顶埋刮板输送机。

5.3.1.1 系统各设备已安装完毕；

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5.3.1.2 石灰石卸料仓及石灰石储仓内部清扫干净，无余留物，各人孔门检查后关闭； 5.3.1.3 相关表计投入；

5.3.1.4 各设备的联锁保护试验完成； 5.3.1.5 各设备单机试运完毕；

用卡车将石灰石卸至石灰石卸料斗，卸料前投入石灰石卸料斗除尘器及其附属设备。然后启动石灰石储仓除尘器及附属设备、仓顶埋刮板输送机、斗式提升机、金属分离器、振动给料机，给石灰石储仓进料。 5.3.2 石灰石制浆系统试运

石灰石制浆系统采用湿式球磨机制浆系统，磨机系统处理量为5t/h，系统包括1台湿式球磨机，1个湿式球磨机配套的石灰石浆液循环箱，2台石灰石浆液循环泵（一运一备），1个石灰石旋流器站以及系统管道阀门等。 5.3.2.1 湿磨机的试运 1）湿磨机启动和停机顺序

a）启动顺序，启动磨机油站→油压、油温正常后，开工艺水至湿磨电动门→工艺水到磨机调节门投自动→主电动机→称重皮带给料机。

b）停机顺序，停称重皮带给料机→延时5分钟→停主电动机→磨机停止转动→磨机入口工艺水调节阀、循环箱调节阀自动切手动→停磨机油站子组→循环箱液位低一值，停循环泵→关工艺水至湿磨电动门。

c）当主电动机工作时，慢速驱动装置不能启动，当慢速驱动装置工作时，主电动机不能启动。

5.3.2.2 湿磨机的试运转

1）首次起动湿式球磨机时，必须采用随停的办法。 a）用慢速驱动装置使磨机慢转1～2转，检查各部情况。 b）电动机空转（不带磨机），连续运转4小时。 c）带动湿磨机连续运转24小时（不加钢球及物料）。 2）空负荷试车应达到下列要求：

a）各润滑点的润滑情况应当正常，没有渗漏现象。 b）湿式球磨机主轴承温度不超过60℃。

c）湿式球磨机运转应平稳，齿轮传动无异常噪声，齿面接触良好。 d）衬板及各转动零件无松动现象。

3）空负荷运转合格后，可以将钢球加入湿式球磨机筒体内，但应注意避免湿式球磨机装入钢球后，没有物料空转，以免损伤衬板。 5.3.2.3 湿磨机系统的试运 1）试运前应具备的条件： a）系统各设备已安装完毕；

b）浆液再循环箱内部清扫干净，无余留物，各人孔门检查后关闭；

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c）系统内各管道冲洗完毕； d）相关表计投入；

e）各设备的联锁保护试验完成； f）各设备单机试运完毕； 2）湿磨机系统的试运

系统试运前，首先对皮带给料机称重装置进行标定，以便运行时能够准确地控制石灰石与水的配比。

投入湿磨机轴承及油站冷却水，用工艺水给浆液循环箱注水，注到0.7m时，搅拌器自启，将搅拌器投入自动，继续注到0.95m以上，启动湿磨机浆液循环泵，制浆系统内部打循环。

带负荷试运时，先向磨机内加入20～30%钢球，物料总量的50%，启动工艺水泵，顺序启动湿磨机润滑油站，油压正常、开启磨机电机，打开石灰石下料阀门，启动称重式皮带给料机，湿式球磨机进料，同时调整湿式球磨机入口及出口的水量，投入相应的仪表，正常运转后，每30分钟加入介质总量的10%，并连续给入适量的物料直至湿式球磨机达到满负荷，连续运转24小时。根据湿磨机浆液循环箱的液位及密度，将浆液打至石灰石浆液箱。

石灰石浆液制出后，对石灰石浆液箱的浆液取样，进行实验室分析，看其物料细度是否能满足SO2吸收系统的要求，粒径达到≤0.063mm（90%通过250目），石灰石浆液的浓度控制在20～30%（Wt）之间，如果达不到要求，将石灰石浆液抛弃，若符合要求，浆液储存在石灰石浆液箱，系统处于备用状态。 5.4 吸收塔系统试运 5.4.1 吸收塔系统的水冲洗

吸收塔系统在安装完毕投入运行之前，要确保塔内及其相关系统的内部清洁，除了进行必要的机械清扫外，必须进行水冲洗工作。

5.4.1.1 确认吸收塔系统安装完毕，机械清洁工作完毕；

5.4.1.2 确认工艺水系统分部试运合格，设备管道干净，确保供应干净的工艺水； 5.4.1.3 选择排水坑为冲洗排放点（设置临时泵将排水池中水排放到雨水井系统中）； 5.4.1.4 冲洗前对各个调节阀采取临时保护措施，冲洗后恢复； 5.4.2 喷淋层、除雾器及其清洗水系统的试运 5.4.2.1 启动前的检查

1）喷淋层、除雾器安装并紧固完毕； 2）所有杂物清理完毕；

3）检查除雾器区域没有空隙和局部的烟气旁路；

4）冲洗水管道安装并紧固完毕，相应阀门开关灵活，指示正确； 5）喷淋层喷嘴和除雾器清洗水各层喷嘴安装方向正确； 6）开启循环泵和除雾器冲洗水泵冲洗管路并检查法兰无泄漏。

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5.4.2.2 除雾器系统的保护及联锁试验

5.4.2.3 喷淋层、除雾器及其清洗水系统的冷态试验

1）开启除雾器冲洗水泵，记录清洗水入口压力，开启分路阀时记录流量； 2）开启循环泵，检查所有喷嘴，确认方向正确、喷水是否足够； 3）检查清洗水系统各阀门的开关及冲洗时间，冲洗时间间隔符合要求； 4）冷态时启动锅炉的送、引风机、增压风机，记录各除雾层的压降。 5.4.3 浆液循环泵的试运 5.4.3.1 试运前的检查

1）循环泵马达单独试转合格。

2）泵及相关管道、阀门及入口滤网安装完毕； 3）管道用工业水冲洗完毕； 4）泵基础牢固，螺栓紧固；

5）相应阀门开关灵活，位置反馈正确，热工保护信号正确； 6）润滑油油位正常，冷却水畅通； 7）手动转泵，检查转动是否顺畅； 8）机械密封水投入。

5.4.3.2 浆液循环泵的保护及联锁试验 5.4.3.3 循环泵的试转 1）吸收塔水位足够；

2）联上联轴器，启动泵，首次启动当运行平稳后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没有问题后方可正式试运； 3）试运期间测量泵的转速，电流，进、出口压力；

4）检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.4.4 石膏排出泵的试运 5.4.4.1 试运前的检查

1）排出泵马达单独试转合格。

2）泵及相关管道、阀门及入口滤网安装完毕； 3）管道用工业水冲洗完毕； 4）泵基础牢固，螺栓紧固；

5）相应阀门开关灵活，位置反馈正确，热工保护信号正确； 6）润滑油油位正常，冷却水畅通； 7）手动转泵，检查转动是否顺畅； 8）密封水投入。

5.4.4.2 石膏排出泵的保护及联锁试验 5.4.4.3 石膏排出泵的试转

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1）吸收塔水位足够；

2）联上联轴器，启动泵，首次启动当运行平稳后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没有问题后方可正式试运； 3）试运期间测量泵的转速，电流，进、出口压力；

4）检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.4.5 吸收塔搅拌器的试运 5.4.5.1 试转前的检查

1）搅拌器及其冲洗水系统安装完毕；

2）润滑油油位正常；皮带轮及皮带完好松紧适当，保护罩完好； 3）吸收塔内液位位高于1.6米； 5.4.5.2 吸收塔搅拌器的联锁及保护试验 5.4.5.3 搅拌器的运转

检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.4.6 氧化风机的试运 5.4.6.1 试转前的检查

1）皮带轮及皮带完好松紧适当，风机马达单独试转合格；

2）风机相应管道、阀门、滤网口清洁无杂物，出口逆止门方向正确； 3）风机基础牢固，螺栓紧固，皮带轮防护罩完好；

4）相应阀门开关灵活，位置反馈正确，热工保护信号正确； 5）润滑油油位在中心线位置，冷却水畅通； 6）手动转动风机，检查转动是否顺畅； 7）振动温度报警器接线完整并投运。 5.4.6.2 氧化风机的保护及联锁试验 5.4.6.3 氧化风机的试转 1）启动前出口阀门全开；

2）启动风机。氧化风机首次启动当达到全速后即用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没问题后方可开始试运转； 3）隔音室风扇应同时启动；

4）试运期间测量空压机的转速，电流，出口压力； 5）检查轴承温度、振动及密封；

6）风机应运转平稳，无异常噪音。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.4.7 吸收塔排水坑泵的试运 5.4.7.1 试运前的检查

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1）排水坑泵马达单独试转合格； 2）泵及相关管道、阀门安装完毕； 3）泵基础牢固，螺栓紧固；

4）相应阀门开关灵活，位置反馈正确； 5）减速箱油镜清晰，油位正常； 5.4.7.2 排水坑排污泵的保护及联锁试验； 5.4.7.3 排水坑泵的试转 1）排水池水位足够；

2）联上联轴器，启动泵，首次启动后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没有问题后方可正式试运； 3）试运期间测量泵的转速，电流，出口压力；

4）检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.4.8 吸收塔排水坑搅拌器的试转 5.4.8.1 试转前的检查 1）搅拌器安装完毕；

2）润滑油油位正常，无漏漏油； 3）电机接线完整。

5.4.8.2 排水坑搅拌器的保护及联锁试验 5.4.8.3 排水坑搅拌器的运转

检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.4.9 事故浆液箱泵的试运转 5.4.9.1 试转前的检查

1）事故浆液箱泵马达单独试转合格； 2）泵及相关管道、阀门安装完毕； 3）管道用工业水冲洗完毕； 4）泵基础牢固，螺栓紧固；

5）相应阀门开关灵活，位置反馈正确； 6）润滑油油位正常，冷却水畅通； 7）手动转动泵，检查转动是否顺畅； 8）密封水投入。

5.4.9.2 事故浆液箱泵的保护及联锁试验 5.4.9.3 事故浆液箱泵的试转 1）事故浆液箱液位足够；

2）联上联轴器，启动泵，首次启动后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩

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擦声音，当确认没有问题后方可正式试运；

3）试运期间测量泵的转速，电流，进、出口压力；

4）定期检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.4.10 事故浆液箱搅拌器的试运转 5.4.10.1 试转前的检查

1）搅拌器及其冲洗水系统安装完毕； 2）减速器润滑油油位正常；

3）手动转动搅拌器，检查转动是否顺畅； 4）事故浆液箱内液位要高于搅拌器的机械密封。 5.4.10.2 事故浆液箱搅拌器的保护及联锁试验 5.4.10.3 搅拌器的试转

定期检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.4.11 吸收塔系统的启动 5.4.11.1 吸收塔注液

1）吸收塔注液需具备的条件： a）吸收塔内杂物清理完毕； b）吸收塔所有冲洗水管关闭； c）吸收塔内部衬胶保养结束； d）底部放水门全部关闭； e）吸收塔底部人孔门关闭； f）吸收塔液位计投入。 2）吸收塔浆液池注水

初次启动时利用除雾器冲洗水进行吸收塔注水：顺控启动除雾器冲洗水泵，打开到除雾器冲洗水控制总门，打开一路除雾器冲洗水电动阀门并置于手动位置，对吸收塔进行注水，当吸收塔液位达9m，停止注水。

注液完毕后，系统处于冷备用状态。 5.4.11.2 吸收塔排水坑的启动

按要求检查吸收塔排水坑的搅拌器及排水坑泵，投入吸收塔排水坑的液位控制系统，将吸收塔排水坑搅拌器和泵设为自动，由排水坑液位自动控制搅拌器和泵的启动和停止。 5.4.11.3 吸收塔搅拌器启动

按照搅拌器启动要求对搅拌器进行检查。在搅拌器启动条件满足后，按顺序启动吸收塔的4个搅拌器，检查搅拌器运行正常。 5.4.11.4 吸收塔浆液循环泵启动

按照循环泵启动要求对循环泵进行检查，接通循环泵的机械密封水和齿轮箱冷却水。

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在循环泵启动条件满足后，先启动2台吸收塔循环泵顺控启动程序，视锅炉负荷和吸收塔通烟气后脱硫效率的情况确定是否需要启动另外一台吸收塔循环泵顺控启动程序。对于未启动的循环泵，将泵设为备用。循环泵的启动间隔应大于60秒。 5.4.11.5 氧化风机启动

按照氧化风机启动要求对氧化风机进行检查，接通氧化风机的冷却水。手动进行氧化空气管道冲洗后，启动1台氧化风机顺控启动程序。设备启动完毕后，检查设备运行情况。对于未启动的氧化风机设为备用。 5.4.11.6 石膏排出泵的启动

按照石膏排出泵启动要求对石膏排出泵进行检查，接通石膏排出泵的机械密封水。将一台石膏排出泵设为运行泵，另一台设为备用泵，在启动条件满足后，启动1台石膏排出泵顺控启动程序。设备启动完毕后，检查设备运行情况。

5.4.11.7 吸收塔SO2脱除率控制投自动，将FGD的SO2脱除率设置在95%。 5.4.11.8 吸收塔液位控制投自动 5.4.11.9 吸收塔除雾器冲洗顺控启动

将除雾器冲洗水控制设置在自动位置，当除雾器投运条件满足后，除雾器自动执行顺控冲洗程序。除雾器冲洗等待时间受吸收塔液位控制系统的控制。 5.4.11.10 吸收塔浆液浓度控制投自动 5.4.12 吸收塔系统的停运 5.4.12.1 氧化空气系统的停运

将设备按顺控停运程序的要求进行设定，启动氧化风机顺控停运程序，确认以下的操作按顺序完成。

1）氧化风机电动机停运； 2）氧化空气管道减温水门关闭。 5.4.12.2 吸收塔浆液循环泵的停运

将设备按顺控停运程序的要求进行设定，启动顺控停运程序，确认以下的操作按顺序完成。当前A、B、C泵运行。

1）停运A循环泵，A循环泵的排水与冲洗程序进行； 2）停运B循环泵，B循环泵的排水与冲洗程序进行； 3）停运C循环泵，C循环泵的排水与冲洗程序进行；

4）在停运中，必须一台泵的程序执行完毕后，才能启动停运下一台泵的顺控停运程序（需要同时兼顾排水坑的液位情况），以避免泵的排水与冲洗过程中吸收塔排水坑过量进料，造成液体外溢。

5.4.12.3 吸收塔除雾器清洗系统的停运

将设备按顺控程序的要求进行设定，重新执行顺控冲洗程序，待完成整个冲洗后执行顺控“停”，确认以下的操作按顺序完成。 1）除雾器冲洗总程序停止；

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2）除雾器供水母管关断电动门关闭； 5.4.12.4 石膏排出泵的停运

将设备按顺控程序的要求进行设定，执行顺控“停”，然后冲洗石膏输送管路。 5.4.12.5 吸收塔浆液的排空

将吸收塔到事故浆液箱的管路导通，投入事故浆液箱的液位控制系统，启动石膏排出泵顺控启动程序，将吸收塔的浆液排往事故浆液箱。由吸收塔的液位控制系统控制石膏排出泵和吸收塔搅拌器的停运，由事故浆液箱的液位控制系统控制事故浆液箱搅拌器的启动。在石膏排出泵保护停用后，将吸收塔排水坑到事故浆液箱的管路导通，由吸收塔排水坑泵将吸收塔的残液打入事故浆液箱中。 5.4.12.6 停运后的检查和注意事项

1）对需要维修的容器设备应将浆液排放干净；

2）及时并且充分地对各停用设备进行冲洗，以避免残余的浆料沉积或发干以及堵塞管道；

3）定期巡视和检查事故浆箱等有液位容器的运行情况； 4）长期停运时需放空转动设备各油箱润滑油。 5.5 烟气系统试运 5.5.1 烟气挡板的调试

5.5.1.1 检查烟气挡板的叶片、密封垫、连杆及相应的执行机构，应安装完毕没有损坏。 5.5.1.2 所有的螺栓紧固完毕。

5.5.1.3 烟道安装完毕，防腐完毕，烟道严密性试验完毕，烟道内的杂物已清理干净。 5.5.1.4 分别用远控、手动方式操作各烟气挡板。挡板应开关灵活，开关指示及反馈正确。 5.5.1.5 就地检查挡板的开、关是否到位。当挡板全关时，检查若有间隙，调整相应的执行机构或密封。

5.5.1.6 试验各烟气挡板的联锁。

5.5.2 烟气挡板密封风机、GGH密封风机及GGH低泄漏风机的调试 5.5.2.1试运前的检查

1）各个风机的马达单独试转合格。 2）风机及所有相关风道、仪表安装完毕。 3）风机基础牢固，所有螺栓均已拧紧。

4）检查密封风系统的风门，应开关灵活，指示正确。 5）风机润滑油油位正常，冷却水畅通。 5.5.2.2 风机的试运

1）联上联轴器，启动风机。首次启动当达到全速后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没有问题后方可正式试运。

2）试运期间定期检查轴承温度、振动。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

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5.5.2.3 低泄漏风机启停程序 1）低泄漏风机启动程序 a）关闭入口挡板门 b）启动风机 c）开启入口挡板门 2）低泄漏风机停止程序 a）停运风机 b）关闭入口挡板门 3）风机的联锁试验 5.5.3 增压风机的试运

5.5.3.1 试运前应具备条件及检查内容

1）风机及所有相应烟风管道安装完毕，热工信号正确，马达单独试转合格。 2）确认所有螺栓均已拧紧而可靠，检查所有管道、法兰及其螺栓的严密性。 3）静叶叶片调节结构操作正常、指示位置正确，动作灵活，可远方操作。

4）在电动机联轴器处人工盘转风机转子，盘转必须轻便容易。检查叶轮叶片顶部与其风筒之间的径向间隙；检查叶轮与芯筒之间的轴向间隙。 5）严格检查风机内部及烟风管道，不得遗留任何工具和杂物。 6）关闭所有人孔门。

7）检查主轴承箱和供油装置的油位，油量不足时应加油。 8）检查联轴器、驱动电机和监测仪表。 9）冷却风机启停正常。 10）事故按钮动作正常。 5.5.3.2 增压风机的启动：

1）视润滑油温情况，投入润滑油箱加热器或冷油器运行；

2）投入润滑油系统，调整润滑油压为适当值，检查轴承下油正常，回油适当； 3）启动密封风机；

4）将调整静叶片角度调至最小位置； 5）通知副值长、值长：“脱硫进烟”；

6）开启增压风机前原烟气挡板和增压风机后净烟气挡板，关闭上述所开启挡板的密封气门及净烟道上排烟挡板；

7）由于#6炉脱硫增压风机已在2010年3月加装变频调速系统，并具备手动切换工频旁路功能，正常在启动前应将#6炉脱硫增压风机开关送至变频方式，启动增压风机，检查风机电流应正常（如果增压风机变频因故不能投入，也可将#6炉脱硫增压风机开关送至工频方式，增压风机工频启动）；

8）缓慢将调整静叶片开完，根据进烟量的需要，调整变频器开度，（在工频方式启动时根据进烟量的需要，调整静叶片开度）与旁路挡板进行协制，保持FGD入口压力不

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变，逐渐关闭旁路挡板，并调整增压风机变频器到合适位置，稳定后投入自动。同时应注意检查风机的振动、温度、声音等应无异常； 9）旁路挡板关闭后，开启旁路挡板密封风机； 5.5.3.3 增压风机的停运：

1）通知副值长、值长：脱硫停止进烟 2）逐渐开启旁路烟气挡板

3）逐渐调整变频器开度（工频方式调整静叶片角度），将增压风机进烟量逐渐降低至最小，停止增压风机运行。

4）关闭原烟气挡板和净烟气挡板，开启挡板门密封风机； 5.5.3.4 增压风机运行的监视

日常检查和记录应每隔一个小时进行一次并记录所有数据，除记录外，还应检查如下项目：噪声特性；运行平稳性；仪表状态等。 5.5.4 GGH高压冲洗水泵的试运 5.5.4.1 试运前的检查 1）水泵电机单独试转合格。

2）泵及相关管道、阀门、进口滤网、仪表安装完毕。 3）管道用工业水冲洗完毕。 4）泵基础牢固，螺栓紧固。

5）相应阀门开关灵活，位置反馈正确。 6）润滑油油位正常，冷却水畅通。 7）手动转动泵，检查转动是否顺畅。 5.5.4.2 泵的试运

1）检查泵入口压力是否正常。

2）联上联轴器，启动泵。首次启动当运行平稳后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认正常后方可开始试运。 3）试运期间测量泵的转速，电流，进、出口压力。

4）在试运过程中，每隔半个小时记录泵体、电机及轴承的温度和振动情况，有无异常的声音，同时观察润滑油的油位变化情况，记录运行电流等。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。 5.5.4.3 高压水冲洗程序：

当GGH换热器的压降P为设计压降P的1.5倍时，采用高压冲洗水对GGH换热器进行冲洗，冲洗时间约为4小时，冲洗时要求工业水压力在0.3MPa以上。 5.5.4.4 低压水冲洗程序：

低压水冲洗主要应用于停炉检修时。此时工艺水泵出口压力应在0.3MPa以上，FGD进出口挡板应关闭。

5.5.4.5 GGH吹扫程控试验：

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在GGH换热器正常运行时采用低压厂用蒸汽吹灰，此时GGH转子转速约为1.12rpm。吹灰每班不少于两次，每次运行时间约为1小时。吹灰程序由操作人员手动在DCS上启动。

GGH吹灰前要充分疏水，防止发生水击现象或将水吹进GGH。 吹灰器在吹灰时采用步进方式前进，回退时为连续回退。 5.5.5 GGH换热器试运 5.5.5.1 试运前的检查项目

1）各温度、压力等仪表校验合格，可投入使用，热工信号正确； 2）烟气挡板开关灵活，指示正确； 3）密封风机及低泄漏风机试运完毕； 4）润滑油系统检查

a）选用润滑油的各项指标应符合要求；

b）油循环系统所有管路接头、阀门、填料盖等易漏处密封良好； c）检查导向轴承、支撑轴承润滑油量应充足，油位正常； d）试转GGH转向正确，要求启、停良好，电机温度正常。 5）密封装置检查

a）用手推方法将转子沿转动方向旋转一周，检查有无可影响转子旋转的外来物及卡涩现象；

b）各径向、轴向和周向旁路密封间隙应符合厂家对安装间隙的要求； c）检查转子冷、热端应无杂物，密封片完好无损；

d）就地控制柜送电，试验手动提升、下降扇形板，电机运行正常。 6）GGH高、低压冲洗水系统的检查 a）冲洗水管路安装完毕；

b）冲洗水管路上的各个阀门、仪表均可投入使用，连接管道无泄漏现象； c）高压冲洗水泵试运合格； 7）现场检查

a）GGH内无临时踏板、钢架等散件，确保已完成所有的现场焊接； b）工作现场照明设备齐全，亮度充足，事故照明安全可靠； c）楼梯、平台、栏杆完好无损，道路畅通；

d）GGH外形完整，现场控制柜、减速装置良好，具备启动条件。 5.5.5.2 试验

1）GGH就地启停试验

a）将“就地／遥控开关”置于就地位置，启动辅电机，转子转向正确，检查有无卡涩或异音，检查各处油温、油位及油压是否正常；

b）启动GGH主电机，辅电机应能自动脱开，此时重复检查上述各项是否合格； c）手动停止GGH，试验应正常；

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d）事故按钮正常。 2）GGH联锁试验

将“就地／遥控开关”置于遥控位置； 3）GGH启动

a）启动GGH密封风机；

b）当GGH密封风机出口压力高于4KPa后，启动GGH主电机，辅电机投入联锁备用； c）启动低泄漏风机顺启程序。 4）GGH停止

a）停运GGH低泄漏风机；

b）切除密封风机和GGH辅助驱动电机联锁备用； c）停运GGH主驱动电机； d）停运GGH密封风机。 5.6 FGD烟气系统冷态调整试验 5.6.1 试验目的

为了获取冷态情况下FGD系统的正常启停及事故停运对锅炉负压的影响数据，为锅炉和FGD系统的运行操作提供优化指导，进行冷态调整试验。 5.6.2 试验前应具备的条件 5.6.2.1 锅炉侧应具备的条件 1）锅炉已停止运行24小时以上。

2）锅炉的送、引风机能正常启停，自动能投入。

3）炉膛、烟道内无检修工作，炉膛负压监测能正常投入，运行人员能打印负压变化曲线及风机开度、电流等曲线。

4）机组电负荷、电除尘出口粉尘浓度、电除尘投运、锅炉引风静叶开度、锅炉MFT、锅炉炉膛负压等信号引入脱硫控制系统。 5.6.2.2 FGD系统侧应具备的条件

1）增压风机系统试运完毕，系统具备投用条件。 2）烟气档板试运完毕，能正常开关。 3）GGH试运完毕。

4）烟道系统安装工作及内部清理。

5）烟气系统静态联锁试验及烟气系统顺控启停试验。 6）烟气系统相关仪表的安装及投入。 5.6.3 试验内容

5.6.3.1 FGD烟气系统程控启动时对锅炉负压影响； 5.6.3.2 冷态下增压风机压力闭环调节试验； 5.6.3.3 FGD烟气系统程控停运时对锅炉负压影响；

5.6.3.4 FGD系统保护停运时（如增压风机跳闸）对锅炉负压影响。

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5.6.4 试验步骤

5.6.4.1 由运行人员将锅炉调整至满负荷时的运行状态，锅炉负压在0Pa左右，风机自动不投入。

5.6.4.2 GGH启动。

5.6.4.3 FGD烟气系统程控启动。锅炉不作任何调整，观察并打印炉膛负压变化曲线及风机参数的变化曲线。

5.6.4.4 进行冷态下增压风机压力闭环调节试验。增压风机导叶投入自动，改变锅炉送引风机的运行工况，观察增压风机导叶的自动调节情况。

5.6.4.5 FGD烟气系统顺控停运，锅炉不作任何调整，观察并打印负压变化曲线及风机参数的变化曲线。

5.6.4.6 调整锅炉负压在0Pa左右，炉侧风机自动投入，FGD烟气系统程控启动，观察并打印炉膛负压变化曲线及风机参数的变化曲线。

5.6.4.7 调整锅炉负压在0Pa左右，炉侧风机自动投入，FGD烟气系统程控停运，观察并打印炉膛负压变化曲线及风机参数的变化曲线。

5.6.4.8 调整锅炉负压在0Pa左右，炉侧风机自动不投入，FGD系统保护停运时（如增压风机跳闸），观察并打印炉膛负压变化曲线及风机参数的变化曲线。

5.6.4.9 调整锅炉负压在0Pa左右，炉侧风机自动投入，FGD系统保护停运时（如增压风机跳闸），观察并打印炉膛负压变化曲线及风机参数的变化曲线。 5.7 石膏脱水系统试运 5.7.1 石膏浆液箱搅拌器的试运 5.7.1.1 试运前的检查

1）搅拌器安装完毕，马达单独试转合格。 2）润滑油油位正常。

3）手动转动搅拌器，检查转动是否顺畅。 4）水位应足够高。 5.7.1.2 搅拌器的运转

检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.7.1.3 搅拌器的联锁试验 5.7.2 石膏抛弃泵的试运 5.7.2.1 试运前的检查

1）泵及相关管道、阀门安装完毕。 2）管道用工艺水冲洗完毕。 3）泵基础牢固，螺栓紧固。

4）相应阀门开关灵活，位置反馈正确。 5）润滑油油位正常，冷却水畅通。

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6）手动转泵，检查转动是否顺畅。 5.7.2.2 马达的单独试运

1）测量马达绝缘合格，拆下联轴器。

2）单独试运马达，转向应正确，事故按钮应工作正确可靠。

3）试运期间测量马达的温度、振动、电流，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。 5.7.2.3 泵的试运 1）箱内水位足够。

2）联上联轴器，启动泵。首次启动当运行平稳后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没有问题后方可正式试运。 3）试运期间测量泵的转速，电流，进、出口压力。

4）定期检查轴承温度、振动及密封。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

5.7.3 石膏抛弃泵的试运 5.7.3.1 石膏抛弃泵的启停试验 5.7.3.2 石膏抛弃泵的联锁保护试验 5.7.4 系统注水试运

在石膏浆液箱内注入一定高度的水后，按正常运行启动石膏抛弃泵等相关设备，全面检查系统各部，应运行正常。 5.8 整套联合试运行

5.8.1 FGD系统主要启动步序 5.8.1.1 启动启动前的检查

5.8.1.2 启动工艺水、除雾器冲洗系统 5.8.1.3 启动压缩空气系统 5.8.1.4 启动吸收塔循环系统 1）吸收塔配晶种； 2）排放系统； 3）氧化空气系统； 4）石膏排除系统； 5）循环泵系统

5.8.1.5 启动石灰石制浆系统 5.8.1.6 启动石灰石给浆系统 5.8.1.7 给浆投入自动

5.8.1.8 投入除雾器自动冲洗系统 5.8.1.9 启动石膏旋流系统 5.8.1.10 启动烟气系统

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1）启动GGH系统； 2）启动增压风机。

5.8.1.11 启动石膏脱水系统试运。 5.8.2 FGD系统主要停止步序。 5.8.2.1 停止烟气系统。 1）停止GGH系统； 2）停止增压风机。 5.8.2.2 停止制浆系统。 1）停止石灰石卸料系统； 2）制浆系统；

3）切除石灰石给浆系统自动，停止石灰石给浆系统。 5.8.2.3 停止石膏脱水系统试运。 1）停止石膏旋流站； 2）停止输送系统。

5.8.2.4 吸收塔排空，根据吸收塔液位情况，停止搅拌器，停止排放系统。 5.8.2.5 停止压缩空气系统。 5.8.2.6 停止工艺水、除雾器系统。 5.8.2.7 根据情况停止挡板密封系统。 5.8.2.8 停止除雾器自动冲洗 5.8.2.9 停止吸收塔循环系统 1）停止氧化空气系统 2）停止石膏排除系统 3）停止循环泵系统 5.8.3 系统通烟气启动 5.8.3.1 启动前的检查

在FGD系统启动前应组织专门人员全面检查FGD系统各部分，确保系统内无人工作，各设备启动条件满足。检查内容包括： 1）各辅机的油位正常；

2）烟道的严密性（尤其是膨胀节、人孔门等）； 3）挡板和阀门的开关位置准确，反馈正确；

4）仪表及控制设备校验完毕、动作可靠，热工信号正确； 5）报警装置投入使用； 6）FGD系统范围内干净整洁； 7）电源供给可靠； 8）所需化学药品数量足够； 9）消防等各项安全措施合格；

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对烟道及吸收塔内部检查时要确保烟气不会进入，各烟气挡板不进行操作。对各种罐体内部进行检查要确保内部含氧量足够。检查完毕需关好人孔门。 5.8.3.2 启动

启动FGD系统前，首先检查确认各箱罐已经注水完毕，各液位满足启动要求；石灰石浆液制备系统制浆完毕；各公用系统处于备用状态。启动FGD的公用设备，然后按步序启动FGD各系统。 1）启动公用系统 a）工艺水系统启动

首先对设备系统进行就地检查，接通设备的机械密封水，设备检查完毕后进行设备启动。选择一台泵为运行泵，另一台为备用泵。

投入工艺水箱液位自动控制； 启动工艺冲洗水泵顺控启动程序； 启动除雾器冲洗水泵顺控启动程序；

设备起动完毕后，检查确认工艺水压力为0.5MPa，除雾器冲洗水压力为0.7MPa。 b）石灰石浆液制备系统启动

启动工艺水泵，顺序启动湿磨机润滑油泵，湿磨机电机，启动称重式皮带给料机，湿磨机进料，同时调整磨机入口及出口的水量，投入相应的仪表，根据湿磨机浆液循环箱的液位及密度，将浆液打至石灰石浆液箱。

启动石灰石浆液箱的搅拌器，投入要启动泵出口的密度测量系统。对泵进行就地检查，接通泵的机械密封水，设备检查完毕后进行设备启动。选择一台泵为运行泵，另一台为备用泵。顺控启动石灰石浆液泵，检查泵出口压力应达到0.3MPa，将石灰石浆液注入吸收塔。

c）FGD挡板的密封系统启动

按要求检查FGD挡板的密封风机，选择一运，一备。启动FGD挡板的密封风机，投入密封空气的加热系统。 d）吸收塔排水坑的启用

按要求检查吸收塔排水坑的搅拌器及排水坑泵，按要求设置手动阀使吸收塔液坑内液体能够送往对应吸收塔。

投入吸收塔排水坑的液位控制系统，将吸收塔排水坑搅拌器和泵设为自动，由排水坑液位自动控制搅拌器和泵的启动和停止。 e）烟气在线监测系统的投运

投入FGD出入口的烟气在线监测系统。 2）FGD装置正常启动

当锅炉运行稳定，未投油，电除尘器已投运，电除尘器出口的烟气含尘浓度低于200mg/Nm3，FGD进口烟气温度高于90℃但低于160℃，FGD装置系统可投入运行。

按照以下的启动步序对FGD系统的设备进行启动，按启动步序分别对设备进行启动，

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待掌握并熟悉后可按程控进行。 a）GGH系统启动

按照GGH系统启动要求对GGH系统进行检查，接通GGH冷却水。在GGH系统启动条件满足后，启动GGH系统顺控启动程序，检查GGH系统运行正常。 b）吸收塔搅拌器启动

按照搅拌器启动要求对搅拌器进行检查。在搅拌器启动条件满足后，按顺序启动吸收塔的4个搅拌器，检查搅拌器运行正常。 c）氧化风机启动

按照氧化风机启动要求对氧化风机进行检查，接通氧化风机的冷却水。在氧化风机启动条件满足后，启动1台氧化风机顺控启动程序。设备启动完毕后，检查设备运行情况，对于未启动的氧化风机设为备用。 d）吸收塔除雾器冲洗总程序顺控启动

将除雾器冲洗水控制设置在自动位置，打开除雾器冲洗供水电动阀，在启动条件满足后启动除雾器冲洗总程序执行自动冲洗和吸收塔液位闭环控制。 e）吸收塔石膏排出泵启动

按照石膏排出泵启动要求对石膏排出泵进行检查，接通石膏排出泵的机械密封水。将一台石膏排出泵设为运行泵，另一台设为备用泵，在启动条件满足后，启动1台石膏排出泵顺控启动程序。设备启动完毕后，检查设备运行情况。

在启动前，应将pH计测量管路系统置于备用状态。 f）石灰石浆液排出系统投运

SO2的脱除率是由吸收塔中新鲜的石灰石浆液的加入量决定的。而加入吸收塔的新制备石灰石浆液量的大小将取决于预计的SO2脱除率、锅炉负荷及吸收塔浆液的pH值。在石灰石浆液排出系统投运条件满足后，投入石灰石浆液排出系统顺控启动程序。将FGD的SO2脱除率设置在95%。当石灰石浆调节阀的开度在4小时内无变化时，应定期全开一下进行冲刷，以防止阀门粘结。 g）吸收塔循环泵启动

按照循环泵启动要求对循环泵进行检查，接通循环泵的机械密封水和齿轮箱冷却水。在循环泵启动条件满足后，先启动2台吸收塔循环泵顺控启动程序；FGD系统启动完毕后根据机组负荷情况及脱硫效率启动其他循环泵。设备启动完毕后，检查设备运行情况。 h）FGD烟气系统启动

当FGD通烟气的条件满足后，执行FGD烟气系统的顺控启动程序。 打开净烟气出口电动挡板； 启动增压风机顺控程序； 打开原烟气挡板；

待增压风机进口导叶开度达到30％开度后，开始关闭旁路电动挡板； 继续调节增压风机进口导叶开度，保持增压风机进口烟气压力在设定值附近；

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旁路电动挡板关闭后结束；

在初次启动时，增压风机的导向叶片的调节宜采用人工调节，待导向叶片的控制特性掌握后，可投入自动。

i）吸收塔浆液浓度闭环控制投自动 将吸收塔浆液浓度控制投自动。 j）石膏抛弃系统的启动

石膏抛弃系统的运行取决于浆液浓度控制系统，当浆液密度达不到设定值时，石膏旋流器底流及溢流均回吸收塔，当浆液密度达到设定值时，石膏旋流器溢流返回至吸收塔，底流排到石膏浆液箱，根据石膏浆液箱的液位，投入石膏浆液箱的液位控制系统，将搅拌器设为自动。在满足石膏抛弃泵的启动条件后，通过石膏抛弃泵将石膏浆液打到灰渣泵房前池。

5.8.4 FGD系统正常停运 5.8.4.1 长期停运

1）长期停运前准备工作

根据设备运行情况，提出在停运期间应重点检查和维护保养的设备和部位。 如果FGD停运，则石灰石储仓应提前排空，石灰石浆液箱的浆液液位应控制到泵保护停用液位，残液应排空。否则石灰石浆液制备系统应维持正常运行状态。 2）停运FGD烟气系统

将设备按顺控停运程序的要求进行设定，执行顺控停运程序，确认以下的操作按顺序完成。

a）增压风机闭环压力控制切手动； b）打开旁路电动挡板；

c）在旁路挡板开度达到30％以上时，启动增压风机顺控停运程序（增压风机导叶缓慢关闭，以使引风机送出的气流稳定且不影响锅炉的运行）； d）关闭净烟气出口电动挡板； e）关闭原烟气挡板。 3）停运石灰石浆液排出系统

将设备按顺控停运程序的要求进行设定，执行顺控停运程序，确认以下的操作按顺序完成。 a）石灰石浆液管道自动控制冲洗程序停止； b）吸收塔的石灰石浆液闭环控制切手动； c）关闭吸收塔石灰石浆液电动调节阀进料电动阀； d）吸收塔石灰石浆液电动调节阀切手动并开启；

e）在冲洗水压力大于0.3MPa时（需要判断冲洗水压力是否满足大于0.3MPa，如果不满足则等待），吸收塔石灰石浆液电动调节阀水冲洗电动阀开启，冲洗60秒； f）关闭吸收塔石灰石浆液电动调节阀； 4）停运石膏排出泵

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在石膏脱水系统停用后停用石膏排出泵。将设备按顺控程序的要求进行设定，后执行顺控“停”，确认以下的操作按顺序完成：

石膏排出泵按顺控程序停用，然后冲洗石膏输送管路。 5）石膏抛弃系统的停运

将设备按顺控程序的要求进行设定，在吸收塔液位达到低位后执行顺控“停”，确认以下的操作按顺序完成：

a）石膏旋流器至石膏浆液箱电动阀门关闭； b）石膏浆液箱排空至低液位； c）停石膏抛弃泵； d）冲洗相应的泵及管道； 6）停运除雾器清洗总程序

将设备按顺控程序的要求进行设定，重新执行顺控冲洗程序，待完成整个冲洗后执行顺控“停”，确认以下的操作按顺序完成。 a）除雾器冲洗总程序停止；

b）除雾器供水母管关断电动门关闭；

除雾器可通过DCS使其处于手动状态而停止清洗。 7）停运氧化空气系统

将设备按顺控停运程序的要求进行设定，启动氧化风机顺控停运程序，确认以下的操作按顺序完成：

a）氧化风机电动机停运； b）氧化空气管道减温水门关闭； 8）停运GGH系统

将设备按顺控停运程序的要求进行设定，启动GGH顺控停运程序，确认以下的操作按顺序完成。

a）停运低泄漏风机；

b）切除GGH联锁备用；切除GGH辅驱动电机联锁备用； c）切除低转速报警系统； d）停运主驱动装置； 9）停运浆液循环泵

将设备按顺控停运程序的要求进行设定，启动顺控停运程序，确认以下的操作按顺序完成。当前A、B、C泵运行。

a）停运A循环泵，A循环泵的排水与冲洗程序进行； b）停运B循环泵，B循环泵的排水与冲洗程序进行； c）停运C循环泵，C循环泵的排水与冲洗程序进行；

在停运中，必须一台泵的程序执行完毕后，才能启动下一台停运泵的顺控停运程序，并要注意排水坑的液位，以避免泵的排水与冲洗过程中吸收塔排水坑过量进料，造成液体

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外溢。

10）石灰石浆液制备系统的停运

将设备按顺控程序的要求进行设定，后执行顺控“停”，确认以下的操作按顺序完成。 a）湿磨机浆液循环泵停运； b）湿磨机停运； c）湿磨机油站停运； d）制浆区排水坑泵停运； e）石灰石浆液泵停运；

应对石灰石浆液输送管道进行冲洗，直到管道内液体变清为止。 11）工艺水系统的停用

在系统内所有的冲洗完成后，将设备按顺控程序的要求进行设定，执行顺控“停”，确认以下的操作按顺序完成。

a）关闭各浆液泵机械密封密封水、冷却水；

b）切除工艺水箱液位控制，停用工艺水泵和除雾器冲洗水泵，放空工艺水箱。 12）系统断电

停用系统的设备断电，但对于留有液位的箱罐坑等的液位监测设备和搅拌器设备应保留供电，对于事故浆液箱的搅拌器还应提供保安电源。对于继续运行的设备应定期巡视。 5.8.4.2 短期停运 1）短期停运前准备

a）石灰石浆液制浆系统顺控停运；

b）切除吸收塔SO2脱除率控制自动控制，由手动控制； c）切除吸收塔浆液浓度控制自动控制，由手动控制； 2）吸收塔及烟气系统停运

将吸收塔的顺控停运程序按要求进行设定，后执行顺控“停”，确认以下的操作按顺序完成。

a）FGD烟气系统顺控停运；

b）吸收塔浆液浓度闭环控制系统切手动； c）停运石灰石浆液排出系统；停运石灰石浆液泵； d）停运除雾器清洗； e）石膏脱水系统的停运； f）停运石膏排出泵 g）GGH停运顺控程序； h）氧化风机停运顺控； i）启动吸收塔循环泵停运顺控； 3）注意事项：

a）所有箱罐坑容器等不排空，设备的启停由液位系统自动控制。

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b）搅拌器和工艺水系统仍保持运行。

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6 运行调整和维护

6.1 总的注意事项

6.1.1 运行人员必须时刻注意设备运行中的状况以预防设备故障，注意各运行参数并与设计值比较，发现偏差及时查明原因。要做好数据的记录以积累经验。

6.1.2 FGD系统内的备用设备必须保证其处于备用状态，运行设备故障后能够正常启动备用设备。

6.1.3 浆液传输设备停用后必须进行清洗。

6.1.4 运行期间的各项记录需完备。

运行中要保证吸收塔水位、pH值和浆液浓度的正常。通过调整冲洗水的时间，保持吸收塔水位在正常范围内。通过调整石灰石浆液供给量使吸收塔浆液的pH值应保持在5.5～5.7范围内。通过对水力旋流器的调整，保持浆液中含固率约为10～15%左右，相应的密度为1105～1120kg/m3，最大不能超过1120kg/m3。

6.1.5 石膏旋流器自动控制

通过测量石膏密度，＞ 1120kg/m3开旋流器底流至吸收塔电动门，关石膏旋流器至石膏浆液箱电动门；＜1105kg/m3关旋流器底流至吸收塔电动门，开石膏旋流器至石膏浆液箱电动门。

6.1.6 要保证石膏旋流器进口压力在0.2MPa左右，脱水后的浆液浓度约1500～1600kg/m3。

6.1.7 石灰石浆液的浓度保持在1250kg/m3左右。石灰石浆液密度应保持在1036kg/m3到1280kg/m3。

6.2 运行调整的主要任务：

6.2.1 在主机正常运行的情况下，调整PH计、密度等参数，降低各种消耗。

6.2.2 严禁脱硫系统在PH值小于4.5的工况下运行，当系统设备和仪表出现异常时，及时登录缺陷并联系检修消缺，

6.2.3 保证脱硫效率达91％以上，保证脱硫装置安全经济运行。 6.3 脱硫主要运行调整 6.3.1 吸收塔液位调整

吸收塔液位对于脱硫效果及系统安全影响极大。如吸收塔液位高，会缩短吸收剂与烟气的反应空间，降低脱硫效果；如液位低，会降低氧化反应空间，影响石膏品质，严重时可能造成搅拌器振动损坏、浆液循环泵的汽蚀甚至FGD装置停运。

吸收塔正常液位为9m，如果液位高，应确认排浆管路阀门开关正确，控制系统无误，同时手动关闭除雾器冲洗水门，并减小旋流器溢流和底流回流量（根据吸收塔浓度配合使用）；必要时，可开启吸收塔底部排放阀排浆至正常液位。如果液位低，应确认吸收塔补充水、浆管路无泄漏或堵塞，除雾器冲洗水量正常，同时，增大除雾器冲洗水时间及利用（如搅拌器冲洗水、制浆区返塔管线等）工艺冲洗水对吸收塔补充水，并增大旋流器溢流

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和底流回流量（根据吸收塔浓度配合使用）。 6.3.2 吸收塔浓度调整

吸收塔浓度对于整个脱硫装置的运行十分重要，如果调整不当，就可能造成管道及泵的磨损、腐蚀及沉积，从而影响脱硫装置的正常运行。本脱硫装置的吸收塔设计浓度为10～12%。

如果吸收塔浓度低，应将石膏旋流器底部双向分配器切换至回吸收塔，加大石膏旋流器底部回流；保证PH值；开大石灰石浆液给浆阀，增大石灰石浆液给浆量；减小进入吸收塔的工业水量。

如果吸收塔浓度低高，通过除雾器冲洗水对吸收塔补充水量调整。 6.3.3 脱硫率、PH值及石灰石浆液给浆量调整

给浆量的大小对脱硫装置的影响很大。如果给浆太少，就不能满足烟气负荷的脱硫要求，出口烟气含硫量增加，从而降低脱硫率。如果给浆太多，就可能使石膏中石灰石含量增加，从而降低石膏纯度。

正常运行时，给浆量可根据PH值、出口SO2浓度及石灰石浆液浓度联合进行调节。运行中脱硫性能随PH值的降低而降低，应保持PH值在5.5～5.7之间。当PH值及石灰石浆液浓度降低或出口SO2浓度增加时，可加大给浆量，适当开大石灰石给浆调节门的开度，增加石灰石给浆量。

若脱硫率太低，应检查浆液循环泵入口压力的情况；必要时可清洗循环泵后再投运。 6.3.4 制浆系统的调整

制浆系统调整的主要任务是：保证合格的石灰石浆液品质，使制浆系统在最佳出力下运行，以满足脱硫装置安全、经济运行的需要。 6.3.4.1 制浆系统出力的影响因素： 1）给料量；

2）湿磨机给料粒径； 3）湿磨机入口进水量； 4）钢球装载量及钢球大小配比； 5）旋流器投运台数； 6）物料可磨性系数；

7）湿磨机出口分离箱分离效果及系统是否有杂物堵塞。

8）运行中应严格控制石灰石给料和进入湿磨机滤液量的配比，若细度过大，应开大细度手动调节门，反之则关小细度手动调节门。

9）运行中若发现湿磨机电流过小（正常在23A左右），应及时补充合格的钢球。 10）及时调整称重皮带给料机转速，以保证球湿磨机内给料量合适。 11）及时调整浆液循环箱液位在正常范围内，严禁循环箱溢流。

12）进入湿式球磨机的石灰石粒径应小于20mm，若运行中发现湿磨机给料粒径过大，应及时通知供货单位进行调换。

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13）运行中若石灰石浆液品质不符合要求，且通过调整仍不合格时，应及时通知化学化验石灰石给料品质。 6.4 脱硫装置运行中的检查 6.4.1 检查通则

6.4.1.1 测量及保护装置、工业电视监控装置齐全并正确投入。

6.4.1.2 设备外观完整，部件、和保温齐全，设备标识清晰、完整，介质流向正确，设备

及周围应清洁、无积油、积水、积浆及其它杂物，照明充足，栏杆平台完整。 6.4.1.3 各箱、罐、池及吸收塔的人孔、检查孔和排浆阀应关闭严密，各备用管座封闭严

密，溢流管畅通。

6.4.1.4 所有阀门、挡板开关灵活，无卡涩现象，位置指示正确。 6.4.1.5 所有联轴器、三角皮带保护罩完好，安装牢固。

6.4.1.6 转动机械各部、地脚螺栓、联轴器螺栓、保护罩等应连接牢固。

6.4.1.7 转动机械各部油质正常，油位指示清晰，并在正常油位，检查孔、盖完好，油杯

内润滑油脂充足。

6.4.1.8 转动机械各部应定期补充合适的润滑油，加油时应防止润滑油中混入颗粒性机械杂

质。

6.4.1.9 转动机械运行时，无撞击、磨擦等异声，电流表指示不超过额定值，电机旋转方向正确。

6.4.1.10 转动机械机械轴承温度、振动不超过允许范围，油温不超过规定值。 6.4.1.11 油箱油位、油温正常。

6.4.1.12 电动机冷却风进出口畅通，入口温度不高于45℃，进出口风温差不超过30℃，

外壳温度不超过70℃。

6.4.1.13 电动机电缆头及接线、接地线完好，连接牢固，轴承及电动机测温装置完好并正

确投入。一般情况下，电动机在热态下不准连续启动两次（电机线圈温度超过50℃为热态）。

检查设备冷却水管、冷却风道畅通，冷却水量正常。

6.4.1.14 运行中各皮带机皮带不打滑、不跑偏且无破损现象，传动皮带轮位置正确。 6.4.1.15 所有皮带机都不允许超出力运行，第一次启动不成功应减轻负荷再启动，仍不成功则不允许连续启动，必须卸去皮带上的全部负荷后方可启动，并及时汇报副值长、值长。 6.4.1.16 所有传动机构完好、灵活，销子连接牢固。 6.4.1.17 电动执行器完好，连接牢固，并指向自动位置。 6.4.1.18 各箱罐外观完整，液位正常。 6.4.1.19 事故按钮完好并加盖。 6.4.2 烟气系统

6.4.2.1 检查密封系统正确投入，且密封气压力应高于原烟气压力5mbar以上。 6.4.2.2 密封气管道和烟道应无漏风、漏烟现象。

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6.4.2.3 烟道膨胀自由，膨胀节无拉裂现象。

6.4.2.4 FGD装置停运检修时，须关闭烟气挡板，此时应以新鲜空气作为密封气，且密封

气压力应高于烟气压力，从而防止烟气进入工作区。 6.4.3 增压风机

6.4.3.1 增压风机本体完整，人孔门严密关闭，无漏风或漏烟现象。 6.4.3.2 增压风机动叶调节灵活；

6.4.3.3 增压风机滑轨及滑轮完好，滑动自如，无障碍； 6.4.3.4 增压风机进出口法兰连接牢固；

6.4.3.5 如果油过滤器前后压差过大，则应切换为备用油过滤器运行； 6.4.3.6 如果油箱油温低于20℃，投入油箱电加热器运行；

6.4.3.7 如果油箱油位过低，应检查系统严密性并及时联系检修加油至正常油位； 6.4.3.8 如果油箱油温高于55℃，应查明原因； 6.4.3.9 油的流量低，必须对油路及轴承进行检查。 6.4.4 吸收塔

6.4.4.1 吸收塔本体无漏浆及漏烟、漏风现象，其液位、浓度和PH值应在规定范围内； 6.4.4.2 除雾器进出口压差不大于150kpa，除雾器冲洗水畅通，压力在合格范围内。除雾

器自动冲洗时，冲洗程序正确； 6.4.4.3 吸收塔喷淋层喷雾良好；

6.4.4.4 侧入式搅拌器轴封良好，检漏管无漏浆现象； 6.4.4.5 氧化空气喷管冲洗水应严密关闭；

6.4.4.6 应控制吸收塔出口烟温低于60℃运行，以免损坏除雾器； 6.4.4.7 运行中严禁开启上层除雾器冲洗水检查门。 6.4.5 泵

6.4.5.1 泵的轴封应严密，无漏浆及漏水现象；

6.4.5.2 泵的出口压力正常，出口压力无剧烈波动现象，否则进口堵塞或汽化； 6.4.5.3 泵的进口压力过大，应及时调整箱、罐、池的水位正常；如果泵的进口压力低，

应切换为备用泵运行，必要时通知检修处理。 6.4.6 氧化风机

6.4.6.1 氧化风机进风口滤网应清洁，无杂物； 6.4.6.2 氧化空气管道连接牢固，无漏气现象； 6.4.6.3 齿轮箱中油位正常；

6.4.6.4 氧化风机出口排气阀门严密关闭；

6.4.6.5 氧化空气出口压力正常，若出口压力太低时应切换至另一台氧化风机运行； 6.4.6.6 皮带及防护罩完好。 6.4.7 制浆系统

6.4.7.1 称重皮带给料机给料均匀，无积料、漏料现象，称重装置测量准确；

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6.4.7.2 制浆系统管道及旋流器应连接牢固，无磨损和漏浆现象。若旋流器漏泄严重，应

切换为备用旋流器运行，并通知检修处理； 6.4.7.3 保持湿式球磨机最佳钢球装载量；

6.4.7.4 湿磨机进、出料管、封浆槽及工艺水管应畅通，运行中应密切监视球磨机进口料位，

严防湿磨机堵塞；

6.4.7.5 大齿轮喷淋装置喷油正常，空气及道连接牢固，不漏油，不漏气； 6.4.7.6 若油箱油位不正常升高时，应及时通知检修检查冷却水管是否破裂；反之，可能

破裂或管路堵塞；

6.4.7.7 慢驱电机爪形离合器应处于退出位置。

6.4.7.8 若筒体附近有漏浆，应通知检修检查橡胶瓦螺丝是否松脱、是否严密或存在其它

不严密处；

6.4.7.9 若湿磨机进、出口密封处泄漏，应检查湿磨机内料位及密封磨损情况； 6.4.7.10 经常检查湿磨机出口篦子的清洁情况，及时清除分离出来的杂物； 6.4.7.11 禁止湿磨机长时间空负荷运行；

6.4.7.12 湿磨机转速不能达到额定转速或太快达到额定转速时，应通知检修检查联轴器内

的油量。运行中和停机后应检查易熔塞是否完好，应无漏油现象； 6.4.8 石膏脱水系统

石膏脱水系统，如石膏旋流器积垢影响运行，则需停运石膏浆泵来清洗旋流器及管道；清洗无效时则需就地清理，干净后方可启动石膏排出泵。 6.4.9 PH计 6.4.9.1 冲洗

1）自动储存上一次PH测量值，关闭进浆电动阀； 2）开启冲洗水电动阀，冲洗PH计2～3min； 3）冲洗完毕，关闭冲洗水阀；打开进浆电动阀；

4）冲洗完毕，PH值显示应准确、稳定，否则应重新冲洗。 6.4.9.2 投入

1）投运前，应检查PH计各门严密关闭，外形及连接正常。 2）关闭冲洗水门。

3）缓慢开启进浆阀及出浆阀，向PH计充浆。

4）投入后，应通知化学化验石膏浆液PH值，若PH计指示不准确，应立即对PH计进行冲洗。若反复冲洗后PH计指示仍不准确，应立即通知热工进行处理。

6.4.10 密度计

6.4.10.1密度计的流量低于5000kg/h时，很可能密度流量计堵塞，须解列后冲洗至密度在1000 kg/m3以下时，重新投入密度计运行。 6.5 转动机械紧急停止条件 6.5.1 危及设备及人身安全时；

6.5.2 事故，不停止运行不能解除危险时；

6.5.3 转动机械冒火花，冒烟或出现焦臭味中任一现象时； 6.5.4 温度不正常升高，经采取措施无效并超出允许极限时； 6.5.5 发生撞击声或电流表指示突然超出红线时； 6.6 定期工作： 6.6.1 定期检查

每班对脱硫系统巡回检查不少于三次。 6.6.2 定期切换表： 定期工作及操作分工 序号 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 设备名称 氧化风机切换 时间 执行人 巡 操 副值 副值 巡 操 副值 副值 副值 副值 副值 巡检 副值 监护人 副值 副值 副值 备注 与旁路挡板开关试验同步进行 每月11日白班 每月11日、26挡板密封风机切换 日白班 每月11日白工艺水泵切换 班 每月11日、26湿式球磨机润滑油泵及油过滤器 日白班 每月11日白湿式球磨机浆液循环泵切换 班 每月11日白吸收塔石膏排出泵切换 班 每月11日白废水输送泵 班 每月11日白石膏浆液输送泵切换 班 每月11日白真空皮带脱水机及真空泵 班 每月11日白皮带机冲洗水泵 班 每月11日白回收水泵 班 增压风机润滑油泵及油过滤器切换 每月第二周周四白班 每月11日白班 每月11日白班 每月11日白班 12. 巡 操 副值 13. 14. 15. 石膏浆液泵切换 除雾器冲洗水泵切换 石灰石浆液泵切换 副值 副值 副值 65

16. 17. 18. 19. 旋流器切换 GGH蒸汽吹灰 GGH高压水冲洗 旁路烟道挡板门开关试验 每月11日白班 每二小时一次 每日白班 每月第二周周四白班 每月第二周周四白班 巡操 巡操 巡操 副值 副值长 与旁路挡板开关试验同步进行 20. 旁路烟道挡板门事故快开试验 副值 副值长

6.6.3 定期冲洗

所有含浆液系统设备停役后，要及时进行冲洗，以防止浆液沉积造成堵塞。 每日白班对GGH进行一次高压水冲洗。 除雾器冲洗每班不少于三次。

每班冲洗各浆液箱及吸收塔液位计少于一次，校对不少于三次。

氧化风机分路管每日白班手动冲洗。

当FGD装置停运时，应用低压水冲洗GGH换热器。 6.7烟气脱硫系统运行注意事项

为了保证烟气脱硫系统正常可靠运行，确保脱硫设施投运率和脱硫效率达到91%以上，值班工应对脱硫系统运行情况进行分析，始终保持脱硫系统参数在规定限额之内，发现问题及时汇报处理并记录。

运行中对烟气脱硫系统主要参数进行分析，如烟气测量参数、烟气挡板开度指示、吸收塔进出口烟气温度、吸收塔浆液液位、吸收塔浆液密度、吸收塔浆液PH值、GGH差压、除雾器差压等参数，发现参数异常及时联系设备相关单位消缺，在短时间不能消除的缺陷应把缺陷情况上网并详细记录。

运行中对烟气脱硫系统主要设备运行情况进行分析，如制备系统、给料系统、烟气系统的增压风机和GGH等设备，发现异常及时联系设备相关单位消缺，在短时间不能消除的缺陷应把缺陷情况上网并详细记录。

运行中发现烟气脱硫设备、参数异常，影响脱硫设施投运率和脱硫效率，应汇报副值长、值长及发电运行部领导。

每班对烟气脱硫系统设备、参数运行情况进行分析，分析情况记录。

7 脱硫装置的停运

7.1 石灰石上料系统的停运

7.1.1 如果停机时间在5天以上，必须将卸料斗和石灰石储备仓磨空；

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7.1.2 卸料斗石灰石已尽，停止振动给料机及金属分离器； 7.1.3 停止斗式提升机； 7.1.4 停止埋刮板输送机；

7.1.6 停止石灰石卸料除尘器； 7.1.7 停止石灰石仓顶除尘器。 7.2 制浆系统的停运 7.2.1 石灰石仓料磨尽；

7.2.2 石灰石缓冲仓料排尽后，将称重皮带机转速减至最低，停止其运行； 7.2.3 确认石灰石浆液旋流器冲洗干净；

7.2.4 球磨机排浆5min后（长时停机排浆30min），停止球磨机运行； 7.2.5 停止磨机浆液循环泵运行；

7.2.6 开启磨机浆液循环泵出口放水门及浆液循环箱底部放水手动门，对浆液箱放水； 7.2.7 确认浆液箱液位极低后，停止磨机浆液循环箱搅拌器运行；

7.2.8 开启循环冲洗工艺水电动门，冲洗3～5min，确认冲洗合格后，关闭浆液循环泵入口电动门、放水门及其冲洗工艺水电动门；

7.2.9 确认磨机浆液循环箱水已放尽，关闭其放水手动门； 7.2.10 停止喷淋装置运行；

7.2.11 球磨机停运2小时以后，视球磨机大瓦温度情况，停止润滑油泵运行。 7.3 增压风机的停运

7.3.1 通知集控副值长、值长，脱硫停止进烟； 7.3.2 将挡板密封气切换为空气；

7.3.3 开启旁路烟气挡板，同时调整增压风机变频器开度（工频方式时调整静叶开度），将增压风机进烟量逐渐降低至最小，停止增压风机运行； 7.3.4 关闭原烟气挡板和净烟气挡板，开启挡板门密封风机； 7.3.5 增压风机停机2小时后停冷却风机和润滑油站 7.4 烟气换热器的停运

7.4.1 通知副值长、值长，脱硫停烟气换热器； 7.4.2 停止低泄漏风机； 7.4.3 关闭低泄漏风机进口阀； 7.4.4 停止密封风机； 7.4.5 启动吹灰器吹扫程序；

7.4.6 延时2小时停止烟气换热器驱动电机。 7.5 吸收塔的停运 7.5.1 氧化风机的停运

7.5.1.1 停氧化风机，开启氧化风机排空电动门； 7.5.1.2 关闭氧化风机出口电动门；

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7.5.2 石灰石浆液泵的停运

7.5.2.1 停石灰石浆液泵，关闭其进出口电动门及至吸收塔管道上的各电动门、手动门、调节门，开启该泵入口排浆手动门；

7.5.2.2 开启石灰石浆液泵冲洗工艺水电动门，对泵进行冲洗，冲洗3～5min，确认冲洗合格后，关闭其入口排浆手动门及石灰石浆液泵冲洗工艺水电动门；

7.5.2.3 开启石灰石浆液箱底部排浆手动门，液位低至0.90m，停止搅拌器运行； 7.5.2.4 石灰石浆液箱浆液排尽，开启石灰石浆液箱工艺水进口电动门，对石灰石浆液箱冲洗3～5min，确认冲洗合格后，关闭石灰石浆液箱工艺水进水电动门、底部排浆手动门。 7.5.3 石膏排出泵的停运

7.5.3.1 关闭石膏排出泵进出口电动门，停止石膏排出泵运；

7.5.3.2 开启石膏排出泵吸入管排浆手动门及石膏排出泵冲洗工艺水电动门，对石膏排出泵进行冲洗；

7.5.3.3 冲洗3～5min，确认冲洗合格后，关闭石膏排出泵入口排浆手动门。开启石膏排出泵出口电动门，对至石膏旋流器的管道及石膏旋流器进行冲洗； 7.5.3.4 确认石膏至石膏旋流器管道冲洗合格后，关闭管道排浆手动门。 7.5.4 吸收塔浆液循环泵的停运

7.5.4.1 当吸收塔前烟气温度降至80℃以下时，可停止循环泵运行； 7.5.4.2 关闭浆液循环泵入口门，停止浆液循环泵运行；

7.5.4.3 开启浆液循环泵排浆电动门及再循环泵冲洗工艺水手动门，对再循环泵进行冲洗； 7.5.4.4 冲洗3～5min，确认冲洗合格后，关闭浆液循环泵冲洗水手动门、排浆电动门，若浆液循环泵在正常运行中停运、备用或检修，则浆液循环泵出口管应注水至一定高度，以免烟气扩散至泵内产生腐蚀。 7.6 公用系统的停运 7.6.1 工艺水泵的停运

7.6.1.1 确认脱硫系统各工艺水电动、手动门已关闭；

7.6.1.2 关闭工艺水母管过滤器前、后电动总门、及过滤器进、出口手动门； 7.6.1.3 关闭工艺水泵进出口手动门，停止工艺水泵运行； 7.6.1.4 关闭过滤器反冲洗电动门；

7.6.1.5 开启工艺水系统管道上各放水手动门、空气门及工艺水箱放水门；

7.6.1.6 确认各处放水完毕，关闭各处放水手动门、空气门及工艺水箱放水手动门。 7.6.2 烟道密封系统的停运

7.6.2.1 确认烟道系统无人检修，则可停止烟道密封系统； 7.6.2.2 停止电加热器运行；

7.6.2.3 关闭密封风机入口手动门，停止密封风机；

7.6.2.4 关闭密封气空气电动门及密封风机出口门，各挡板密封气进气电动门， 脱硫装置短时间停运时，各箱、罐不排浆，其停机操作按7.1～7.6有关条款执行。

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8 事故的判断及处理

8.1 事故处理的一般原则

8.1.1 发生事故时，副值长应在值长的直接指挥下，领导全班人员迅速果断地按照现行规程处理事故。

8.1.2 发生事故时，运行人员应综合参数的变化及设备异常现象，正确判断和处理事故，防止事故扩大，事故范围，消除事故的根本原因；在保证设备安全的前提下迅速恢复机组正常运行，满足机组脱硫的需要。在机组确已不具备运行条件或继续运行对人身、设备有直接危害时，应停运FGD装置。

8.1.3 当发生本规程没有列举的事故时，运行人员应根据自己的经验与判断，主动采取对策，迅速处理。

8.1.4 事故处理结束后，运行人员应实事求是的把事故发生的时间、现象及所采取的措施等记录在工作记录本上，并汇报有关领导。

8.1.5 值班中发生的事故，下班后立即由值长、副值长召集有关人员，对事故现象的特征、经过及采取的措施认真分析，并用书面材料报有关运行部门、安监处，以便分析事故发生的原因，吸取教训，总结经验，落实责任。

8.1.6 如72小时内无法恢复FGD正常运行，需将吸收塔内浆液排入事故浆液箱，并进行冲洗。

8.2 发生下列情况之一时，将紧急停运FGD装置 8.2.1 MFT

8.2.2三台浆液循环泵均跳闸

8.2.3FGD入口温度＞180℃（温度1、温度2与），延时10min 8.2.4增压风机跳闸

8.2.5两台浆液循环泵跳闸，延时30min 8.2.6原烟气进口挡板不在开位（3取2），延时5秒，且增压风机运行位延时60秒 8.2.7净烟气出口挡板不在开位（3取2）

8.2.8原烟气入口压力＞400Pa或＜-1200Pa（2/3），延时15秒 8.2.9GGH转速低且原烟气挡板未关，延时15秒； 8.3 发生火灾时的处理 8.3.1 现象：

8.3.1火警系统发出声光报警信号。

8.3.1运行现场发现设备冒烟、着火或有焦臭味。

8.3.1电缆着火时，相关设备可能跳闸，监控参数显示失真。 8.3.2 处理：

8.3.2.1 运行人员在生产现场发现有设备或其它物品着火时，应迅速准确地报警，并尽快向副值长报告火灾情况。

8.3.2.2 副值长在接到有关火灾的报告或发现火灾报警时应迅速调配人员查实火情，并将

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情况向值长和有关领导汇报。

8.3.2.3 正确判断灭火工作是否具有危险性，按照“安规”的规定，根据火灾的地点及性质选择正确的灭火器材，迅速灭火，必要时应停止设备或母线的工作电源和控制电源。 8.3.2.4 灭火工作结束后，运行人员应对各部分设备进行检查，对设备的受损情况进行确认，并向有关领导汇报。 8.4 6KV电源中断的处理 8.4.1 现象：

8.4.1.1 6KV母线电压消失，声光报警信号发出。

8.4.1.2 运行中的脱硫系统跳闸，对应母线所带6KV马达停转。

8.4.1.3 380V脱硫61段母线备用电源自动投入，否则380V负荷也会失电跳闸。 8.4.2 原因：

8.4.2.1 6KV脱硫61母线故障。 8.4.2.2 #6机组6KV母线失电；

8.4.2.3 6KV脱硫61段母线工作电源故障，备用电源未能自动投入。 8.4.3 处理：

8.4.3.1 立即确认脱硫联锁跳闸动作是否完成，若各烟道挡板动作不正确应立即将自动切为手动操作。

8.4.3.2 确认保安段、UPS段、仪控电源正常；工作电源开关和备用电源开关在断开位置，并断开各负荷开关。

8.4.3.3 尽快联系副值长、值长及电气维修人员，查明故障原因，争取尽快恢复供电。 8.4.3.4 若给料系统联锁未动作时，应手动停止给料。

8.4.3.5 注意监视烟气系统内各点温度的变化，必要时应手动开启除雾器冲冼水门。 8.4.3.6 将增压风机调节挡板关至最小位置，做好重新启动脱硫装置的准备。

8.4.3.7 若6KV电源短时间不能恢复，按停机相关规定处理；并尽快将管道和泵体内的浆液排出以免沉积。

8.4.3.8 若造成380V电源中断，按相应规定处理。 8.5 380V电源中断的处理 8.5.1 现象：

8.5.1.1 “380V电源中断”声光报警信号发出； 8.5.1.2 380V电压指示到零；低压马达跳闸； 8.5.1.3 工作照明跳闸，事故照明投入。 8.5.2 原因：

8.5.2.1 6KV脱硫61母线失电；

8.5.2.2 工作脱硫变跳闸，备用电源未投入； 8.5.2.3 380V脱硫61段母线故障。 8.5.3 处理：

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8.5.3.1 若属6KV电源故障引起，按短时停机处理。

8.5.3.2 若380V单段故障，应检查故障原因及设备动作情况，并断开该段电源开关及各负荷开关。及时汇报副值长、值长。

8.5.3.3 当380V电源全部中断，且电源在8小时内不能恢复，应将所有泵、管道的浆液排尽并及时冲洗。

8.5.3.4 电气保护动作引起的电源中断严禁盲目强行送电。 8.6 工艺水中断的处理 8.6.1 现象：

8.6.1.1工艺水压力低报警信号发出。 8.6.1.2生产现场各处用水中断。 8.6.1.3相关浆液箱液位下降。

8.6.1.4球磨机轴承及润滑油温度逐渐升高。 8.6.2 原因：

8.6.2.1 运行工艺水泵故障，备用水泵联动不成功。 8.6.2.2 工艺水泵出口门关闭。

8.6.2.3 工艺水箱液位太低，工业水泵跳闸。 8.6.2.4 工艺水管破裂。 8.6.3 处理：

8.6.3.1 停止石膏浆液泵运行，同时双向分配器切换至吸收塔；

8.6.3.2 立即停止球磨机运行，并相应停止给料，同时关闭工艺水去制浆母管线调节隔膜阀；

8.6.3.3 查明工艺水中断原因，及时汇报副值长、值长，联系化学，恢复供水； 8.6.3.4 根据工艺水箱液位情况，停止相应运行泵；

8.6.3.5 如因两台工艺水泵故障无法运行，采用工艺水与除雾器冲洗水母管并列方法，恢复供水；

8.6.3.6在处理过程中，密切监视吸收塔温度、液位及石灰石浆液箱液位变化情况，必要时按短时事故停役GGH规定处理。 8.7 脱硫增压风机故障 8.7.1 现象：

8.7.1.1“脱硫增压风机跳闸”声光报警发出；

8.7.1.2脱硫增压风机指示灯红灯熄，绿灯亮，马达停止转动； 8.7.1.3脱硫旁路挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭。 8.7.1.4若给浆系统投自动时，联锁停止给浆。 8.7.2 原因：

8.7.2.1 事故按钮按下； 8.7.2.2 脱硫风机失电；

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8.7.2.3 吸收塔再循环泵全停；

8.7.2.4 FGD装置压损过大或进出口烟气挡板开启不到位； 8.7.2.5 增压风机轴承温度过高； 8.7.2.6 电机轴承温度过高； 8.7.2.7 电机线圈温度过高； 8.7.2.8 风机轴承振动过大；

8.7.2.9 电气故障（过负荷、过流保护、差动保护动作）； 8.7.2.10 增压风机发生喘振； 8.7.2.11 原烟气中含尘量过大； 8.7.2.12 锅炉负荷过低或故障； 8.7.3 处理：

8.7.3.1 确认脱硫旁路挡板自动开启，进出口烟气挡板自动关闭，若联锁不良应手动处理； 8.7.3.2 检查增压风机跳闸原因，若属联锁动作造成，应待系统恢复正常后，方可重新启动；

8.7.3.3 若属风机设备故障造成，应及时汇报副值长、值长，联系检修人员处理。在故障未查实处理完毕之前，严禁重新启动风机；

8.7.3.4 若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理。 8.8 吸收塔浆液循环泵全停 8.8.1 现象：

8.8.1.1 “浆液循环泵跳闸”声光报警信号发出； 8.8.1.2 循环泵指示灯红灯熄、绿灯亮，马达停止转动；

8.8.1.3 联锁开启旁路挡板，停运增压风机，关闭FGD装置进出口烟气挡板。 8.8.2 原因：

8.8.2.1 6KV电源中断； 8.8.2.2 吸收塔液位过低； 8.8.2.3 吸收塔液位控制回路故障。 8.8.3 处理：

8.8.3.1 确认联锁动作正常。确认脱硫旁路挡板、排烟挡板自动开启，增压风机跳闸；进出口烟气挡板自动关闭，若增压风机未跳闸、挡板动作不正确，应手动处理； 8.8.3.2 查明再循环泵跳闸原因，并按相关规定处理；

8.8.3.3 及时汇报副值长、值长，必要时通知相关检修人员处理； 8.8.3.4 若短时间内不能恢复运行，按短时停机的有关规定处理；

8.8.3.5 视吸收塔内烟温情况，开启除雾器冲洗水，以防止吸收塔衬胶及除雾器损坏。 8.9 常见故障及处理方法 8.9.1 SO2脱除效率低 影响因素 原 因 解决方法 72

SO2测量 pH值测量 烟气 吸收塔浆液pH 液气比 吸收塔浆液氯化物浓度 GGH

8.9.2 除雾器结垢

SO2测量不准确 pH测量不准确 烟气流量增加 SO2入口浓度增大 pH值过低（＜5.0） 循环流量减小 氯化物浓度过高 从原烟气到净烟气的泄漏 校正SO2测量仪 校正pH测量仪 如果可以，增加一层运行喷淋层 如果可以，增加一层运行喷淋层 检查石灰石剂量；加大石灰石加浆液给料量；检查石灰石反应性能 检查运行的循环泵数量和泵的出力 增大废水排量 检查GGH的密封风机和低泄漏风机 若除雾器冲洗不充分将引起结垢，可从除雾器压降升高得到判断。但冲洗水流量受吸收塔液位控制而不能随意加大，因此，若确实发生结垢，需通过现场的检查确定结垢区域，通过冲洗程序的更改增加结垢区域的冲洗而减少其它区域的冲洗。假如控制室内发出除雾器报警，运行人员确认后手动对其进行清洗。 8.9.3 吸收塔浆液浓度高

若脱水系统故障，可将石膏浆液留在吸收塔中。石膏在塔中储存的最大时间取决于锅炉负荷、SO2浓度和吸收塔的尺寸。塔内浆液浓度不可超过1120kg/m3，若达到此浓度，则必须用石膏排出泵将其打到事故浆液箱中。当脱水系统恢复正常后，再将事故浆液箱中的浆液打回吸收塔。

若石膏浆液不能及时打出吸收塔，则塔内浆液浓度不断增大。其原因列于下表。 影响因素 测量不准确 原 因 石膏浆液浓度过低 烟气流量过大 SO2入口浓度过高 石膏排出泵 出力不足 运行的分离器数量太少 石膏旋流器 入口太低 石膏旋流器积垢 石膏浆液

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解决方法 检查密度测量仪器 降低FGD负荷 降低FGD负荷 检查出口压力和流量，查找原因，停运行泵，切换为备用泵 增加运行的旋流子数量 检查石膏排出泵的出口压力和流量 清洗石膏旋流器 检查浓度测量仪 检查旋流器底流的浓度 检查排出泵出口压力和流量 浓度过低 输送能力过低 8.9.4 烟气系统

烟气系统的关闭，必须由DCS自动完成。旁路电动挡板自动打开，FGD的进、出口挡板关闭。

FGD出口烟气温度偏低时，首先应检查FGD入口烟气压力、温度是否满足要求。若不满足要求，汇报副值长、值长要求提高烟气温度和压力；若烟气满足要求，这可能是GGH结灰，应加强吹灰或用高压冲洗水进行冲洗。

若GGH发生故障，需根据具体情况确定是否需要停运GGH以及整个FGD系统。 8.9.5 氧化空气

若两台氧化风机均无法运行，FGD系统仍可运行约6小时。此时吸收塔浆液的pH设定值需降至5.0。吸收塔内CaSO3·1/2H2O的含量需每小时测量一次。

若在氧化空气喷嘴中长时间没有氧化空气，则管道必须清洗。 8.9.6 滤网堵塞

如果吸收塔浆液循环泵或石膏排出泵或石灰石浆液泵或磨机浆液循环泵，出口压力太低，滤网有可能堵塞，控制室内会发出警报信号。此时，备用泵必须启动，发出警报的泵必须停止运行。在停止运行后，工艺水将自动清洗滤网，或手动清洗干净后，泵可以重新启动或做为备用。 8.9.7 pH计

若某个pH计的测量值变化太快，则自动不计该值。此时需对pH计进行冲洗。 若两个pH计都故障，则必须人工每小时化验一次，然后根据实际的pH值来控制石灰石浆液的加入量。

pH计须立即修复，校准后尽快投入使用。 8.9.8 密度测量故障

若密度计故障，密度需人工测量；密度计须尽快修复，校准后尽快投入使用。 8.9.9 液体流量测量故障

用工艺水清洗或重新校验。 8.9.10 SO2仪故障

关闭仪表后用压缩空气吹扫。运行人员应立即检查并做好参数控制。 8.9.11 烟道压力测量故障

用压缩空气吹扫或机械清理。 8.9.12 液位测量故障

用工艺水清洗或人工清洗。 8.9.13 烟气流量测量故障

用压缩空气进行吹扫。

当烟气流量无法准确测量时，石灰石浆液的加入应改为手动。并注意pH值的变化趋势以作出相应调整。

8.9.14 挡板密封风机故障及处理

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运行的密封风机跳闸，备用密封风机不能自动启动时，汇报副值长、值长，联系检修前来处理故障，尽快投入运行。两台密封风机都故障停运且FGD走旁路时，考虑原烟气进口挡板有少量烟气漏入吸收塔，为冷却需要，根据吸收塔内的温度，定时开一层除雾器的冲洗水门，进行降温，以保证吸收塔的安全。 8.9.15 锅炉投油运行

如果锅炉投油运行而电除尘器未投入使用，汇报副值长、值长，退出FGD系统运行。 8.9.16 电除尘器故障

FGD在运行，如电除尘器单侧有2个或以上的电场故障停运，FGD出口烟气含尘量大于200mg/Nm3时，汇报副值长、值长，退出FGD系统运行。 8.9.17 烟道严重积灰

FGD的进口烟道和旁路烟道发生严重积灰对挡板的正常开关有一定影响。在FGD 系统和锅炉停运时，要检查并清理积灰。 8.9.18 石膏排出泵故障及处理

8.9.18.1 现象：石膏排出泵故障停运时，LCD 发出报警信号，石膏旋流器进口压力指示为0。

8.9.18.2 原因：泵保护停，事故按钮动作。

8.9.18.3 处理：应确认备用泵已经启动，并汇报副值长、值长，联系检修前来处理；若两台石膏浆液泵都发生故障停运，同时吸收塔内浆液浓度超过1110kg/m3时，汇报副值长、值长，退出FGD运行。 8.9.19 石膏旋流器故障及处理 8.9.19.1 石膏旋流器积垢

1）故障现象：旋流器底流减小。 2）原因：旋流器积垢，管道堵塞。

3）处理：水力旋流器及其管道积垢影响运行时，停止石膏浆液泵运行，则人工冲洗旋流器及其管道，如冲洗无效时汇报副值长、值长，联系检修前来处理。 8.9.19.2 石膏旋流器流器磨损 1）现象：旋流器底流增大。 2）原因：旋流器磨损。

3）处理：停止石膏浆液泵运行，联系检修更换相应的部件。 8.9.20 石灰石浆液泵故障及处理

8.9.20.1 现象：石灰石浆液泵故障停运时，LCD发出报警信号，出口流量指示为0。 8.9.20.2 原因：泵保护停，事故按钮动作。

8.9.20.3 处理：应确认备用泵已经启动，并汇报副值长、值长，联系检修前来处理。若两台石灰石浆液泵都发生故障，且吸收塔的pH 值不断下降，汇报副值长、值长，启动有关应急预案，保证吸收塔的pH 值，若无效则退出FGD运行。 8.9.21 石灰石浆液箱搅拌器故障及处理

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8.9.21.1 现象：搅拌器停运时，LCD发出报警信号。 8.9.21.2 原因：保护停，事故按钮动作。

8.9.21.3 处理：汇报副值长、值长，联系检修前来处理，尽快投入运行。如搅拌器长时间故障，则系统无法制浆，吸收塔的pH值不断下降。汇报副值长、值长，启动有关应急预案，保证吸收塔的pH 值。若无效则退出FGD运行。 8.9.22 湿式球磨机故障及处理

8.9.22.1 现象：湿式球磨机故障停运时，LCD发出报警信号。

8.9.22.2 原因：电机线圈温度高、电机轴承温度高、湿式球磨机轴承温度高、事故按钮动作。机械故障等。

8.9.22.3 处理：汇报副值长、值长，联系检修前来处理。若湿式球磨机机发生故障无法短时间内修复无法制浆，启动有关应急预案，保证吸收塔的pH 值。若无效则退出FGD运行。

8.9.23 工艺水泵故障及处理

8.9.23.1现象：工艺水泵故障停运时，LCD发出报警信号，出口压力为0。 8.9.23.2原因：保护停，电机故障，事故按钮动作。

8.9.23.3处理：应确认备用工艺水泵已经启动，并汇报副值长、值长，联系检修前来处理。如两台工艺水泵都发生故障停运，汇报副值长、值长，打开联络手动阀门维持供水，如果不能维持其运行，退出FGD运行。 8.9.24 除雾器水泵故障及处理

8.9.24.1 现象：除雾器水泵故障停运时，LCD发出报警信号，出口压力为0。 8.9.24.2 原因：保护停，电机故障，事故按钮动作。

8.9.24.3 处理：应确认备用除雾器水泵已经启动，并汇报副值长、值长，联系检修前来处理。如两台除雾器水泵都发生故障停运，汇报副值长、值长，打开联络手动阀门运行。如不能维持，退出FGD运行。 8.9.25 电力中断故障的处理

失电时，保安电源自动投入，由保安电源供电的设备主要有：GGH、旁路挡板、原烟气挡板、净烟气挡板、搅拌器、高低压润滑油泵、工艺水泵、除雾器冲洗水泵、DCS电源柜、热控电源柜等。

失电时，脱硫程序中断，锅炉烟气走旁路烟道。失电时旁道挡板将立即打开。工艺控制系统配有不间断电源，因此工艺参数可以得到。失电时仍需要运行的重要设备由保安电源供电。搅拌器和控制管道冲洗的阀都仍能运行。 8.9.26 其它常见故障现象及处理方法 故障现象 吸收塔浆液循环泵流量下降 可能引起原因 1管线堵塞 2喷口堵塞 3相关阀门开/关不到位 1清理管线 2清理喷嘴 3检查并校正阀门位置状态 76

处理方法 故障现象 可能引起原因 4泵的出力下降 1液位计工作不良 2浆液循环管泄漏 3各冲洗阀泄漏 4吸收塔泄漏 5吸收塔液位控制模块故障 1pH计电极污染、损坏、老化 2pH计供浆量不足 3pH计供浆中混入工艺水 4pH计变送器零点漂移 5pH计控制模块故障 处理方法 4对泵进行检修 1检查并校正液位计 2检查并修补循环管线 3检查更换阀门 4检查吸收塔及底部排污阀 5更换模块 1清洗、更换pH计电极 2检查pH计连接管线是否堵塞和隔离阀、石膏排出泵状态 3检查pH计冲洗阀是否泄漏 4检查调校pH计 5检查pH计模块情况 1检查石灰石浆液密度模块 2检查工艺水管线及阀门 吸收塔液位异常 pH计指示不准 石灰石浆液密1石灰石浆液密度控制不良 度异常 2工艺水故障 注：其中部分措施需联系检修配合进行 8.9.27 事故非联锁停机

当本脱硫系统运行中出现下列现象时系统虽不跳闸，但出于对设备的保护，运行人员应尽快隔离脱硫系统，并采取相应措施。

8.9.27.1 GGH原烟气侧或净烟气侧差压大于0.75kPa时发出差压高报警信号，采用高压水冲洗无效后，运行人员应操作停机；

8.9.27.2 生产现场和控制室发生意外情况危及设备和人身安全时，运行人员应立即停机； 8.9.27.3 事故停机后，运行人员应尽快查明原因和范围，通知检修人员进行恢复工作； 8.9.27.4 运行人员应视恢复所需时间的长短使脱硫系统进入短时、短期和长期停机状态，在处理过程中应首先考虑浆液箱、池、泵体内、管道浆液沉积的可能性，视情况排空管道和容器中的浆液，并进行冲洗；

8.9.27.5 在电源故障恢复脱硫系统正常供电，立即启动搅拌器和工艺水泵。

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