数控车床中级理论题库 1111题

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数控中级理论题库 1.主轴零件图采用一个主视图、剖面图、局部剖面图和{A} 的表达方法。 (A) 移出剖面图 (B) 旋转剖视图(C) 剖视图(D) 全剖视图 2. 磨头主轴零件材料一般是{C}。 (A) 65Mn (B) 45钢 (C) 40Gr(D) 38GrMAL 3. 主轴零件图的轴肩槽和定位孔采用{D}表示. {A}右视图(B) 左视图 (C) 移出剖面(D) 局部剖 4.主轴零件图的键槽采用局部剖和{B}的方法表达,这样有利于标注尺寸。 {A}剖面图(B) 移出剖面 (C) 旋转剖视图(D) 全剖视图 5. √蜗杆的径向尺才均以轴心线作为标注尺寸的基准。 6. √ 主轴零件图中比例1:2说明实物比图样大一倍。 7. ³ 主轴零件图中锥度标注符号所示方向应与锥度方向相反。 8. 主轴零件图中径向尺寸均以{D}作为标注尺寸的基准。 {A}细实线 (B) 轮廓线 (C) 粗实线 (D) 轴心线 9. 主轴零件图中长度方向以{A}为主要尺寸的标注基准。 (A) 轴两端面 (B) 台阶面 (C) 轮廓线 (D) 轴肩处 10. C42，表示热处理猝火后的硬度为{C} 。 {A} HV1000 (B) HB500 (C) HRC42～45(D) HRC50～55 11. M24³1.5—5g6g是螺纹标记 ,5g 表示中径公差等级为{.XZ}，基本偏差的位置代号为{.XZ}。(A) 5 级，g (B) g ，5 级 (C) 6级，g (D) g，6级 12. √ M24³1.5—5g6g是螺纹的完整标记 ,5g6g 分别表示中径和顶径的公差带代号。 13. ³ 主轴零件图中一些台阶面为辅助尺寸的基准 ,这样即不利于加工 ,也不便于测量。 14. √ 1：5, 表示锥度为 1：5, 其方向是沿小端方向减小 15. 蜗杆的齿形角是{A} 。 (A) 20° (B) 40°(C) 30° (D) 15°

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16. 蜗杆的零件图采用一个主视图和{B}的表达方法。 (A) 旋转剖视图 (B) 局部齿形放大 (C) 移出剖面图 (D) 俯视图 17. 蜗杆两牙侧表面粗糙度一般为{D} 。 (A) Ra1.25 (B) Ra3.2 (C) Ra0.8 (D) Ra1.6 18. 蜗杆的工件材料一般选用{A} 。 (A) 45﹟钢 (B) 不锈钢 (C) 40Gr (D) 低碳钢 19.√蜗杆零件图中的局部齿形放大有利于标注尺寸 20.√蜗杆零件图中必须标出蜗杆的轴向模数、头数、旋向以及相关尺寸精度。 21. 蜗杆的径向圆跳动公差一般为{A} 。 (A) 0.04mm (B) 0.01mm (C) 0.02mm (D) 0.05mm 22. 蜗杆零件图中2-A2/4.25, 表示两个中心孔为 A 型 ,中心孔圆柱部分直径为{.XZ}，中心孔在工件端面上的最大直径为{B} 。 (A)φ4.25m, φ2mm (B) φ2mm, φ4.25m (C) φ4.25m, φ4.25m (D) φ2mm, φ2mm 23. 单头轴向模数为2的蜗杆,它的齿距是{B} 。 (A) 3.14mm (B) 6.28mm (C) 2 mm (D) 4mm 24. 直径为30的单头轴向模数为2的蜗杆, 它的螺旋角是{D}。 (A) 4°30’48’’ (B) 3°26’45’’ (C) 3°56’20’’ (D) 4°23’55’’ 25. ³蜗杆的长度方向以轴两端面为主要尺寸的标注基准。 26. 图样上表面粗糙度的符号Ra,它的单位是{C} 。 (A) cm (B) mm (C)μm (D) dm 27. 图样上符号○是{.XZ}公差叫{.XZ} 。C (A) 位置, 圆度 (B) 尺寸, 圆度 (C) 形状, 圆度(D) 形状,圆柱度 28. Ra数值越大,零件表面就越{.XZ} , 反之表面就越{.XZ} 。 A (A) 粗糙, 光滑平整 (B) 光滑平整, 粗糙 (C) 平滑,光整 (D) 圆滑, 粗糙 29 图样上符号⊥是{.XZ} 公差叫{.XZ} 。 B

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(A) 形状, 直线度(B) 位置 ,垂直度(C) 尺寸, 偏差 (D) 形状, 圆柱度 30.√国标规定用细实线表示螺纹小径。 31.³垂直度、圆度同属于形状公差。 32. 梯形螺纹牙形半角误差一般在 {A} 。 (A) ±20′(B) ±40′(C) 0.5° (D) ±5′ 33. 丝杠材料一般选用 {B} 。 (A) 不锈钢 (B) 45﹟钢 (C) 铸铁 (D) 青铜 34. 丝杠零件图中梯形螺纹各部分尺寸采用{A} 图表示。 (A) 局部牙形放大 (B) 旋转剖视 (C) 全剖视 (D) 俯视 35. Tr30³6表示{.XZ} 螺纹,旋向为{.XZ} 螺纹,螺距为{.XZ} mm。C (A) 梯形, 左, 6 (B) 三角, 右, 6 (C) 梯形, 右, 6 (D) 矩形, 右, 12 36.³ 表面粗糙度代号 ,仅表示用去除材料方法获得的表面。 37.√ 图样中零件每一特性一般只能标注一次 , 尺寸不能重复。 38. 偏心轴零件图采用一个{A} 、一个左视图和轴肩槽放大的表达立法。A (A) 主视图 (B) 俯视图 (C) 局部视图 (D) 剖面图 39. 偏心轴零件图采用一个主视图、一个{.XZ} 和轴肩槽放大的表达立法。C (A) 局部视图 (B) 俯视图 (C) 左视图 (D) 剖面图 40. 偏心轴的结构特点是两轴线{.XZ}而不重合。D (A) 相切(B) 垂直 (C) 相交 (D) 平行 41. 偏心轴的结构特点是两轴线平行而{.XZ} 。B (A) 重合(B) 不重合 (C) 倾斜30° (D) 不相交 42. ³ 轴肩槽采用局部放大的表达方法 ,不利于对其几何形状的了解和尺寸标注 43. 偏心轴的左视图较明显地表示出基准部分轴线和偏心部分轴线的位置关系。 44. 偏心轴零件图样上符号◎是{.XZ} 公差叫{.XZ} 。B (A) 同轴度, 位置 (B) 位置, 同轴度(C) 形状, 圆度(D) 尺寸, 同轴度

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45. 偏心轴零件图样上符号∥是{.XZ} 公差叫{.XZ} 。 B (A) 同轴度, 圆度 (B) 位置, 平行度 (C) 形状,垂直度 (D) 尺寸,同轴度 46. 偏心轴零件图中偏心距4±0.015的公差是{.XZ} 。A (A) 0.03mm (B) 0.015mm(C) 0.06mm (D) ±0.03mm 47. 平行度、同轴度同属于{.XZ} 公差。D (A) 垂直度(B) 形状 (C) 尺寸 (D) 位置 48. 表示被测要素对基准 A 的同轴度公差不大于0.015mm 。√ 49.. 偏心轴零件图中偏心距4±0.015的回转公差是0.03 。³ 50. 曲轴零件图主要采用一个基本视图—— {.XZ} 、局部剖和两个剖面图组成。A (A) 主视图 (B) 俯视图 (C) 左视图 (D) 右视图 51. 曲轴零件图主要采用一个基本视图——主视图、和{.XZ}两个剖面图组成。C (A) 半剖视图(B) 旋转剖视图 (C) 局部剖(D) 全剖视图 52. 两拐曲轴颈的剖面图清楚地反映出两曲轴颈之间互成{.XZ}夹角。D (A) 120°(B) 90°(C) 60° (D) 180° 53. 两拐曲轴颈的{.XZ}清楚地反映出两曲轴颈之间互成180夹角。 A (A) 剖面图 (B) 主视图 (C) 俯视图 (D) 半剖视图 54. 曲轴主视图按在车床上的加工位置比较突出地反映了曲轴的结构特点。√ 55. 曲轴右端孔采用局部剖视 ,不仅表示出了孔的几何形状而且还有利于标注尺寸。√56. 曲轴各段的{.XZ} 均以各段相应轴线为基准标出。B (A) 轴向尺寸 (B) 径向尺寸(C) 偏心距 (D) 长度尺寸 57. 曲轴颈、主轴颈的长度以各自的{.XZ}为主要基准 ,右端面为辅助基准。B (A) 右端面 (B) 左端面(C) 中心孔 (D) 轴心线 58. 曲轴颈、主轴颈的长度以各自的左端面为主要基准 , {.XZ}为辅助基准。 A (A) 右端面 (B) 左端面 (C) 内孔 (D) 外圆 59. 零件图中的B3表示中心孔为{.XZ}型，中心圆柱部分直径为{.XZ} 。B

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(A) A，3mm (B)B，3mm (C)A，0.3mm (D)B，0.3mm 60. 曲轴各段的径向尺寸均以各段相应外圆为基准标出。 ³ 61.. 曲轴颈的偏心距是以另一个曲轴颈的轴心线为基准。 ³ 62.. 齿轮画法中,齿顶圆用{.XZ}线表示。C (A) 点划 (B) 细实 (C) 粗实(D) 虚 63. 齿轮画法中,分度圆用{.XZ} 线表示。D (A) 直 (B) 尺寸 (C) 细实 (D) 点划 . 齿轮画法中,齿根线在剖视图中用{.XZ} 线表示。A (A) 粗实 (B) 虚 (C)曲 (D)中心 65. 齿轮零件的剖视图表示了内花键的{.XZ} 。C (A) 长度尺寸 (B) 相互位置 (C) 几何形状(D) 内部尺寸 66. 齿轮零件的剖视图不便于标注花键的键宽和小径尺寸。³ 67. 齿轮零件图技术要求中T250表示该零件要进行调质处理。√ 68. 齿轮的{.XZ} 均以内花键的轴线为标注基准。A (A) 径向尺寸 (B) 轴向尺寸 (C) 长度 (D) 分度圆 69. 齿轮的径向尺寸均以{.XZ}的轴线为标注基准。D (A) 分度圆 (B) 齿顶圆 (C) 外圆 (D) 内花键 .06570. 齿轮的花键宽度8 00.035，最大极限尺寸为{.XZ}。D (A) 7.965 (B) 8.035 (C) 7.935 (D) 8.065 .06571. 齿轮的花键宽度8 0，最小极限尺寸为{.XZ} 。 B 0.035(A) 7.965 (B) 8.035 (C) 7.935 (D) 8.065 72. 齿轮的长度尺寸是以它的两个端面为基准。√ 73. 齿轮的材料一般选用不锈钢。³ 74. 画零件图时可用标准规定的统一画法来代替真实的{.XZ}。 A (A) 投影图 (B) 剖面图 (C) 立体图 (D) 零件图

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75. 根据零件的表达方案和{.XZ} ,先用较硬的铅笔轻轻画出各基准,再画出底稿。A (A) 比例 (B) 效果 (C) 方法 (D) 步骤 76. 根据零件的表达方案和比例,先用较硬的铅笔轻轻画出各{.XZ} ,再画出底稿。A (A) 基准 (B) 尺寸 (C) 基准面 (D) 轮廓线 77. 画零件图的方法步骤是 : 1.选择比例和图幅; 2.布置图面 ,完成底稿; 3. 检查底稿后 , 再描深图形;4. {.XZ} 。 C (A) 标注尺寸(B) 布置版面 (C) 填写标题栏 (D) 存档保存 78. 画零件图时可用标准规定的统一画法来代替真实的投影图。√ 79. 画零件图时 ,如果按照正投影画出它们的全部\"轮齿”和“牙型”的真实图形 ,不仅非常复杂 ,也没有必要。√ 80. C630型车床主轴装配图有{.XZ} 个零件组成。D (A) 32 (B) 18 (C) 20 (D) 16 81. C630型车床主轴部件的材料是{.XZ} 。A (A) 40Gr (B) 不锈钢 (C) 高速钢 (D) 铝合金 82. C630型车床主轴{.XZ} 或局部剖视图反映出零件的几何形状和结构特律。B (A) 半剖 (B) 全剖 (C) 剖面图 (D) 旋转剖 83. C630型车床主轴全剖或局部剖视图反映出零件的{.XZ}和结构特律。 C (A) 尺寸 (B) 相互位置 (C) 几何形状 (D) 表面粗糙度 84. C630型车床主轴最大回转直径是300mm。³ 85. C630型车床主轴部件上有两个轴承。³ 86. C630型车床主轴部件前端采用{.XZ} 轴承。C (A) 单列向心滚子(B) 双列向心滚子(C) 双列圆柱滚子(D) 圆锥滚子 87. C630型车床主轴的轴向力由推力轴承和{.XZ} 轴承承受。A (A) 圆锥滚子 (B) 单列向心滚子(C) 双列向心球 (D) 滚针 88. 调整螺母可控制主轴的{.XZ} , 并使主轴双向固定。B

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(A) 径向窜动量 (B) 轴向窜动量 (C) 跳动 (D) 摆动 . 调整螺母可控制主轴的轴向窜动量, 并使主轴{.XZ} 。D (A) 双向锁紧 (B)单向固定 (C) 双向连接 (D)双向固定 90. √ C630型车床主轴部件前端采用双列圆柱滚子轴承，主要用于承受切削时的径向力。 91. √ C630型车床主轴部件中的螺母用来调整主轴前轴承内、外圈之间的间隙 ,以减小主轴的径向圆跳动误差。 92. CA6140 型车床尾座部件共有{.XZ} 个零件组成。A (A) 50 (B) 40 (C) 60 (D) 45 93. CA6140 型车床尾座套筒是莫氏{.XZ} 圆锥.A (A) 5号 (B) 4号 (C) 6号 (D) 2号 94. CA6140 型车床尾座主视图将尾座套筒轴线{.XZ} 。C (A) 垂直放置 (B) 竖直放置 (C) 水平放置 (D) 倾斜放置 95. CA6140 型车床尾座的主视图采用{.XZ} ,它同时反映了顶尖、丝杠、套筒等主要结构和尾座体、导板等大部分结构。 B (A) 全剖面 (B) 阶梯剖视 (C) 局部剖视 (D) 剖面图 96. CA6140 型车床尾座俯视图通过轴线作剖视 ,表达了套筒和移动装置的装配关系。³ 97. CA6140 型车床尾座紧固装置的轴线与套筒轴线不在同一纵向剖面内 ,但互相平行。√ 98. 套筒锁紧装置需要将套筒固定在某一位置时,可{.XZ} 转动手柄,通过圆锥销带动拉紧螺杆旋转 ,使下夹紧套向上移动 , 从而将套筒夹紧。A (A) 顺时针 (B) 逆时针 (C) 向左 (D) 向右 99. 套筒锁紧装置需要将套筒固定在某一位置时,可顺时针转动手柄,通过圆锥销带动拉紧螺杆{.XZ} ,使下夹紧套向上移动 , 从而将套筒夹紧。B (A) 平移(B) 旋转(C) 向前 (D) 向后 100. 套筒锁紧装置需要将套筒固定在某一位置时,可顺时针转动手柄,通过圆锥销带动拉紧螺杆旋转,使下夹紧套{.XZ} 移动 , 从而将套筒夹紧。C

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(A) 向后 (B) 向后 (C) 向上(D) 向右 101. CA6140 型车床尾座锁紧装置有{.XZ} 和位置紧固装置。D (A) 螺纹锁紧装置 (B) 偏心锁紧装置 (C) 压板锁紧装置 (D) 套筒锁紧装置 102. CA6140 型车床尾座位置紧固装置需将尾座固定在床身上。√ 103. CA6140 型车床尾座压紧在床身上,扳动手柄带动偏心轴转动,可使拉杆带动杠杆和压板升降 ,这样就可以压紧或松开尾座。√ 104. 识读装配图的方法之一是从标题栏和明细表中了解部件的{.XZ} 和组成部分。C (A) 材料 (B) 比例 (C) 名称 (D) 尺寸 105. 通过分析装配视图 ,掌握该部件的{.XZ} ,彻底了解装配体的组成情况 ,弄懂各零件的相互位置、传动关系及部件的工作原理 , 想象出各主要零件的结构形状。A (A) 形体结构 (B) 相互关系 (C) 尺寸 (D) 公差分布 106. 识读装配图步骤：(1)看标题栏和明细表, (2)分析视图和零件,(3) {.XZ} 。C (A) 布置版面 (B) 填写标题栏 (C) 归纳总结 (D) 标注尺寸 107. 通过分析装配视图 ,掌握该部件的形体结构,彻底了解{.XZ} 的组成情况 ,弄懂各零件的相互位置、传动关系及部件的工作原理 , 想象出各主要零件的结构形状。B (A) 零部件 (B) 装配体 (C) 位置精度 (D) 相互位置 108. 通过对装配图的识读,可以了零件的结构、零件之间的连接关系和工作时的运动情况。³ 109. 在对装配图和零件分析的基础上,能结合零件图说明其传动路线 ,拆装顺序,以及安装、调整及使用中的注意事项。³ 110. 画装配图的步骤和画零件图不同的地方主要是 : 画装配图时要从整个装配体的{.XZ} 、工作原理出发 ,确定恰当的表达方案 ,进而画出装配图。D (A) 各部件 (B) 零件图 (C) 精度 (D) 结构特点 111. 画装配图的步骤和画零件图不同的地方主要是:画装配图时要从整个装配体的结构特点、{.XZ} 出发, 确定恰当的表达方案 , 进而画出装配图。A

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(A) 工作原理 (B) 加工原理 (C) 几何形状 (D) 装配原理 112. 装配图由于零件较多,在画图时要考虑有关零件的{.XZ}和相互遮盖的问题 ,一般先画前面看得见的零件 , 被挡住的零件不必画出 , 可在有关剖面图中显示。C (A) 尺寸 (B) 夹紧 (C) 定位 (D) 位置 113. 画装配图应根据已确定的表达方案,先画{.XZ} ,再画{.XZ} ,逐步地绘完所有结构的完整视图。A (A) 主要结构 , 次要结构 (B) 中心线 ,尺寸线 (C) 零件图 ,组装图 (D) 主要尺寸, 次要尺寸 114. 画装配图，首先要了解该部件的用途和结构特点。√ 115. 画装配图要根据零件图的实际大小和复杂程度 , 确定合适的比例和图幅。³ 116. 数控车床具有{.XZ} 控制和自动加工功能，加工过程不需要人工干预，加工质量较为稳定。C (A) 机动 (B) 自动 (C) 程序 (D) 过程 117. 数控车床具有自动{.XZ} 功能，根据报警信息可迅速查找机床事故。而普通车床则不具备上述功能。A (A) 报警 (B) 控制 (C) 加工 (D) 定位 118. 数控车床具有程序控制和自动加工功能，加工过程不需要人工干预，加工质量较为{.XZ} 。A (A) 稳定 (B) 合理 (C) 控制 (D) 一般 119. 数控车床采用{.XZ} 电动机经滚珠杠传到滑板和刀架，以控制刀具实现纵向（Z向）和横向（X向）进给运动。 B (A) 交流 (B) 伺服 (C) 异步 (D) 同步 120. 数控车床的进给系统与普通车床没有着根本的区别。³ 121. 数控车床结构大为简化，精度和自动化程度大为提高。√ 122. {.XZ}装置作为控制部分是数控车床的控制核心、其主体是一台计算机（包括CPU、存储器、CRT等）。A (A) 数控 (B) 自动 (C) CPU (D) PLC

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123. 数控车床的结构由机械部分、数控装置、{.XZ} 驱动系统、辅助装置组成。D (A) 电机 (B) 进给 (C) 主轴 (D) 伺服 124. 伺服驱动系统是数控车床切削工作的{.XZ} 部分，主要实现主运动和进给运动。C (A) 定位 (B) 加工 (C) 动力 (D) 主要 125. 伺服驱动系统由伺服驱动电路和驱动装置组成，驱动装置主要有{.XZ} 电动机，进给系统的步进电动机或交、支流伺服电动机等。C (A) 异步 (B) 三相 (C) 主轴(D) 进给 126. √ 数控机床的辅助装置包括液压、气动装置及冷却系统、润滑系统和排削装置等。 127. ³数控车床脱离了普通车床的结构形式，由床身、主轴箱、刀架、冷却、润滑系统等部分组成。 128. 粗加工多头蜗杆时，一般使用{.XZ} 卡盘。A (A) 四爪 (B) 三爪 (C) 偏心 (D) 专用 129. 若蜗杆加工工艺规程中的工艺路线长、工序多则属于{.XZ} 。B (A) 工序集中(B) 工序分散(C) 工序统一 (D) 工序基准 130. 蜗杆半精加工、精加工一般采用两顶尖装夹，利用{.XZ}卡盘分线。C (A) 专用 (B) 三爪 (C) 分度(D) 偏心 131. 蜗杆半精加工、精加工一般采用{.XZ} 装夹，利用分度卡盘分线。D (A) 四爪卡盘 (B) 一夹一顶 (C) 专用夹具 (D) 两顶尖 134. 蜗杆加工工艺一般分为粗加工、半精加工和精加工。 √ 135. 蜗杆精基准的选择应是其外圆部分的左端面。 ³ 136. 精车蜗杆时，两端基准外圆要一次装夹车出。√ 137. 两拐曲轴工工艺规程中的工艺路线短、工序少则属于{.XZ} 。A (A) 工序集中 (B) 工序分散 (C) 工序安排不合理 (D) 工序重合 138. 两拐曲轴工工艺规程采用工序集中有利于保证各加工表面间的{.XZ} 精度。D (A) 定位 (B) 形状 (C) 尺寸 (D) 位置 139. 两拐曲轴工工艺规程采用工序集中可减少工件装夹、搬运次数，节省{.XZ} 时间。D

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(A) 测量 (B) 加工 (C) 休息 (D) 辅助 140. 两拐曲轴的划线工序中要在工件两端面共划{.XZ} 偏心部分的中心线。D (A) 五个 (B) 两个 (C) 三个 (D) 四个 141. 采用两顶尖偏心中心孔的方法加工曲轴轴颈，关键是两端偏心中心孔的{ C} 保证。 (A)位置(B) 尺寸 (C) 精度(D) 距离 142. 在加工曲轴之前，要安排一道划线工序。√ 143. 采用两顶尖偏心中心孔的方法加工曲轴时，应选用工件外圆为精基准。³ 144.. 长度和直径之比大于 25 倍的轴称为{.XZ} 。B (A) 细长杆(B) 细长轴 (C) 阶台轴 (D) 蜗杆轴 145. {.XZ}和直径之比大于 25 倍的轴称为细长轴。B (A) 宽度 (B) 长度(C) 内径 (D) 厚度 146. 长度和{.XZ} 之比大于 25 倍的轴称为细长轴。B (A) 半径(B) 直径(C) 小径 (D) 大径 147. 细长轴的最大特点是{B} ,在车削过程中,因受切削力、工件重力及旋转时离心力的影响 , 易产生弯曲变形、热变形等。 B (A) 精度差(B) 刚性差(C) 强度差 (D) 韧性差 148. 车细长轴的关键技术问题是合理使用{.XZ} 、解决工件的热变形伸长及合理选择车刀的几何形状等。A (A) 中心架和跟刀架 (B) 前顶尖和后顶尖 (C) 切削用量 (D) 夹具 149. 车细长轴的关键技术问题是合理使用中心架和跟刀架、解决工件的{.XZ} 伸长及合理选择车刀的几何形状等。C (A) 长度(B) 应力变形 (C) 热变形(D) 弯曲变形 150. 长度和直径之比小于 25 倍的轴称为细长轴。 ³ 151. 长度和半径之比大于 25 倍的轴称为细长轴。 ³ 152. 长度和直径之比大于 15 倍的轴称为细长轴。 ³

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153. 细长轴的最大特点是刚性差 ,在车削过程中,因受切削力、工件重力及旋转时离心力的影响 , 易产生弯曲变形、热变形等。 √ 154. 偏心零件中, {.XZ} 部分的轴线与基准轴线之间的距离 ,称为偏心距 (e) 。C (A) 内孔(B) 外圆 (C) 偏心 (D) 长度 155. 偏心零件中 ,偏心部分的轴线与基准轴线之间的{.XZ} , 称为偏心距(e) 。C (A) 夹角(B) 比值 (C) 距离 (D) 宽度 156. 车偏心工件的原理是:装夹时把偏心部分的{.XZ}调整到与主轴轴线重合的位置上即可加工。 C (A) 尺寸线 (B) 轮廓线 (C) 轴线(D) 基准 157. {.XZ}与外圆的轴线平行而不重合的工件 ,称为偏心轴。A (A) 外圆 (B) 内径 (C) 端面 (D) 中心线 158. 偏心工件又分为偏心轴和偏心套 √ 159. 外圆与内孔的轴线不重合的工件称为偏心套³ 160. 有两条或两条以上在轴线{.XZ}的螺旋线所形成的螺纹 , 称为多线螺纹。A (A) 等距分布 (B) 平行分布 (C) 对称分布 (D) 等比分布 161. 相邻两牙在{.XZ} 线上对应两点之间的轴线距离 ,称为螺距。 D (A) 中心(B) 大径 (C) 小径 (D) 中径 162. 有两条或两条以上在轴线等距分布的螺旋线所形成的{.XZ} , 称为多线螺纹。A (A) 螺纹 (B) 内孔 (C) 外圆 (D) 长度 163. 相邻两牙在中径线上对应两点之间的{.XZ} ,称为螺距。A (A) 轴线距离 (B) 角度 (C) 长度(D) 斜线距离 1 在同一螺旋线上,相邻两牙在中龟线上对应两点之间的轴线距离 , 称为导程。√ 165. 螺距用P表示，导程用M表示。³ 166. 通常将深度与直径之比大于{.XZ} 以上的孔 ,称为深孔。B (A) 3倍 (B) 5 倍 (C) 10倍 (D) 8倍 167. 深孔加工时 ,由于刀杆细长 , {.XZ} ,再加上冷却、排屑、规察、测量都比较困难 , 所认加主

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难度较大。 A (A) 刚性差 (B) 塑性差 (C) 刚度低 (D) 硬度低 168. 通常将深度与{.XZ}之比大于 5 倍以上的孔 , 称为深孔。C (A) 长度(B) 半径 (C) 直径 (D) 角度 169. 深孔加工时 , 由于刀杆细长 , 刚性差扩再加上冷却、排屑、观察、{.XZ} 都比较困难 , 所以加工难度较大。D (A) 加工(B) 装夹 (C) 定位 (D) 测量 170. 通常将深度与直径之比大于 5 倍以上的孔 , 称为深孔。√ 171. 深孔加工的关键是如何解决深孔钻的几何形状和冷却、排屑问题。√ 172. 由于工件壁薄 ,所以其刚性差 ,在车削过程中受力、受热和振动时{.XZ} 。A (A) 极易变形 (B) 不易保证尺寸 (C) 难加工 (D) 不易测量 173. 增大装夹时的接触面积 ,可采用特制的{.XZ} 和开缝套筒 , 这样可使夹紧力分布均匀 , 减小工饨的变彩。 B (A) 三爪 (B) 软卡爪 (C) 四爪 (D) 夹具 174. 防止或减小薄壁工件变形的方法：1) {.XZ} 2) 采用轴向夹紧装 3)采用辅助支撑或工艺胁。C (A) 增大刀具尺寸(B) 减小接触面积 (C) 增大接触面积 (D) 采用专用夹具 175. 增大装夹时的接触面积 , 可采用特制的软卡爪和{.XZ} , 这样可使夹紧力分布均匀 , 减小工件的变彩。 A (A) 开缝套筒 (B) 夹具 (C) 套筒 (D) 定位销 176. 薄壁工件采用轴向夹紧装置将一般的径向夹紧改为轴向夹紧 ,也可减小工件的变形。 √ 177. 薄壁工件采用辅助支撑或工艺胁使夹紧力作用在工艺肋上 ,以减小工件变形√ 178.. 编制数控车床加工工艺时，要进行以下工作：分析工件{.XZ} 、确定工件装夹方法和选择夹具、选择刀具和确定切削用量、确定加工路径并编制程序。C (A) 形状 (B) 尺寸 (C) 图样 (D) 精度

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179. 分析工件的材料、形状、尺寸、精度、表面粗糙度以及毛坯形状和热处理要求等，以便制订出合理的{.XZ} 方案来，保证达到工件图样的要求。D (A) 计划(B) 规程 (C) 测量 (D) 加工 179. 编制数控车床加工工艺时，要进行以下工作：分析工件图样、确定工件装夹方法和选择夹具、选择刀具和确定切削用量、确定加工{.XZ} 并编制程序。D (A) 要求(B) 方法 (C) 原则 (D) 路径 180. 编制数控车床加工工艺时，要进行以下工作：分析工件图样、确定工件{.XZ} 方法和选择夹具、选择刀具和确定切削用量、确定加工路径并编制程序。A (A) 装夹 (B) 加工 (C) 测量 (D) 刀具 181.√ 编制数控车床加工工艺时，要求便于工件坐标系的建立。 182.√ 编制数控车床加工工艺时，要求尽量选用组合夹具、通用夹具，避免使用专业夹具。 183. 数控车床所选择的夹具应满足安装调试方便、{.XZ} 性好、精度高、使用寿命长等要求。A (A) 刚 (B) 韧 (C) 红硬 (D) 工艺 184. 数控车床需对刀具尺寸进行严格的测量以获得精确数据，并将这些数据输入{.XZ} 系统。B (A) 控制 (B) 数控(C) 计算机 (D) 数字 185. 数控车床所选择的夹具应满足安装调试方便、钢性好、{C} 高、使用寿命长等要求。 (A) 可加工性(B) 粗糙度 (C) 精度(D) 机械性能 186. 数控车床切削用量的选择，应根据机床性能、{.XZ} 原理并结合实践经验来确定。D (A) 数控 (B) 加工 (C) 刀具 (D) 切削 187. 数控车床对刀具的选择比较一般。³ 188. 数控车床切削用量的选择，应根据数控原理并结合实践经验来确定。 ³ 1. 加工路径是指数控机床加工过程中，{.XZ} 相对于工件的运动轨迹。 A (A) 刀具 (B) 机床 (C) 工件(D) 导轨 190. 刀具从何处切人工件，经过何处，又从何处退刀等加工路径必须在程序编制{.XZ} 确定好。A (A) 前 (B) 当中 (C) 之后(D) 输入时

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191. 刀具从何处切人工件，经过何处，又从何处{.XZ} 等加工路径必须在程序编制前确定好。 D (A) 变速 (B) 进给 (C) 变向 (D) 退刀 192. 编制数控车床加工工艺时，要求装夹方式要有利于编程时数学计算的{.XZ} 性和精确性。 B (A) 可用(B) 简便 (C) 工艺 (D) 辅助 193. 数控车床只能够显示加工程序、工艺参数功能。³ 194. 数控车床具有CRT屏幕显示功能，能够显示加工程序、工艺参数、加工时间、刀具运行轨迹等情况。√ 195. 一个物体在{.XZ} 可能具有的运动称为自由度。C (A) 机床上(B) 平面 (C) 空间 (D) 直线上 196. 任何一个工件在{.XZ} 前 ,它在夹具中的位置都是任意的。C (A) 加工(B) 夹紧 (C) 定位 (D) 测量 197. 一个物体在空间可能具有的运动称为{.XZ} 。C (A) 平面度(B) 圆柱度 (C) 自由度(D) 空间运动 198. 空间直角坐标系中的自由体 , 共有{.XZ} 个自由度。C (A) 七 (B) 五 (C) 六 (D) 八 199. 六个自由度是工件在空间位置末确定的最低程度。 ³ 200. 定位的任务 , 就是要工件的自由度。 √ 201. 工件的六个自由度{.XZ} 被 ,使它在夹具中只有唯一正确的位置 ,称为完全定位。 B (A) 部分 (B) 全部(C) 没有(D) 一半 202. 长方体工件的底面在三个支撑点上 , 了工件的{.XZ} 个自由度。B (A) 四 (B) 三 (C) 五 (D) 两 203. 工件的六个自由度全部被 ,使它在夹具中只有{.XZ} 正确的位置 ,称为完全}定位。B (A) 两个 (B) 唯一(C) 三个 (D) 五个 204. 长方体工件的侧面靠在两个支撑点上 ,{.XZ}个自由度。D (A) 四(B) 三 (C) 一 (D) 两

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205. 沿 y 轴方向的转动, 以 y 表示。 ³ 206. 绕 Z 轴方向的移动 , 以z表示。 ³ 207. 在满足加工要求的前提下 , {.XZ} 六个支撑点的定位 ,称为部分定位。A (A) 少于 (B) 等于 (C) 大于 (D) 不等于 208. 三爪自定心卡盘装夹较短轴时, 工件的{.XZ} 自由度。A (A) 四个 (B) 三个 (C) 五个 (D) 两个 209. 在满足加工要求的前提下 , 少于{.XZ} 支撑点的定位 ,称为部分定位。A (A) 六个 (B) 五个 (C) 四个 (D) 七个 210. 在满足加工主要求的前提下, 采用{.XZ} 可简化定未装置。A (A) 部分定位 (B) 欠定位 (C) 重复定位 (D) 过定位 211. 三爪自定心卡盘装夹较短轴时, 工件的三个自由度 ³ 212. 在满足加工主要求的前提下, 部分定位是允许的。√ 213. 当定位点少于工件应该的自由度 ,使工件不能正确{.XZ} 的 ,称为欠定位。C (A) 加工(B) 夹紧 (C) 定位(D) 装夹 214. 欠定位不能保证{.XZ} ,往往会产生废品 ,因此是绝对不允许的。C (A) 尺寸 (B) 表面质量 (C) 加工质量 (D) 相互位置 215. 当定位点{.XZ}工件的应该自由度 ,使工件不能正确定位的 ,称为欠定位。D (A) 不能在 (B) 多于 (C) 等于 (D) 少于 216. 欠定位不能保证加工质量 ,往往会产生废品 ,因此{.XZ}允许的。B (A) 可以 (B)绝对不 (C) 一般条件下 (D) 特殊情况下 217. 用一夹一顶装夹方式车削台阶轴 ,若在卡盘内不装轴向定位装置 , 则台阶轴在 x轴方向的位置不确定 ,从而能保证台阶轴长度。³ 218. 在夹具,用工件接触的几个支撑点 ,来工件六个自由度的定位原理称为六去定位原理。 ³ 219. 几个定位点同时{.XZ} 自由度的 ,称为重复定位。A (A) 同一个 (B) 几个 (C) 三个 (D) 全部

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220. 如用一夹一顶装夹工件, 当卡盘夹持部分较长时 ,相当于{.XZ} 支撑点。B (A) 三个(B) 四个(C) 两个 (D) 五个 221. 后顶尖相当于两个支撑点 , 了{.XZ}个自由度。C (A) 零 (B) 一 (C) 两(D) 三 222. 重复定位能提高工件的刚性 , 但对工件{.XZ} 的有影响 ,一般是不允许的。D (A) 加工(B) 位置精度 (C) 尺寸精度 (D) 定位精度 223. 如果工件的{.XZ} 及夹具中的定位元件精度很高 ,重复定位也可采用。A (A) 定位基准 (B) 机床 (C) 测量基准 (D) 位置 224. 重复定位能提高工件的{.XZ} , 但对工件的定位精度有影响 ,一般是不允许的。B (A) 强度 (B) 刚性 (C) 塑性 (D) 韧性 225. 用→夹一顶装夹工件时 , 防止重复定位的方法是卡盘夹持部分应短些。 √ 226. 后顶尖往往顶不到中心处 ,如果强制顶住 ,工件便不容易变形。 ³ 227. 重复定位能提高工件的强度, 但对工件的定位精度有影响 ,一般是不允许的.³ 228. 如果工件的位置及夹具中的定位元件精度很高 ,重复定位也可采用。 ³ 229. 夹紧时 ,应保证工件的{.XZ}正确。A (A) 位置 (B) 形状 (C) 几何精度 (D) 定位 230. 夹紧要{.XZ} ,可靠 ,并保证工件在加工中位置不变。B (A) 正确(B) 牢固 (C) 符合要求 (D) 适当 231. 操作{.XZ} , 安全省力 ,夹紧速度快。C (A) 认真 (B) 简单 (C) 方便 (D) 完整 232. 夹紧要牢固,可靠 ,并保证工件在加工中{.XZ} 不变。D (A) 间隙 (B) 定位 (C) 尺寸 (D) 位置 233. 对夹紧装置的要求之一是结构简单,制造方便 , 并有足够的刚性。³ 234. 操作方便 , 安全省力 , 夹紧速度快 √ 235. 夹紧力的方向应尽量垂直于工件的主要定位{.XZ} 。C

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(A) 基面 (B) 平面 (C) 基准面(D) 辅助平面 236. 夹紧力的方向应尽量与切向力的方向{.XZ} 。A (A) 保持一致 (B) 相反 (C) 垂直 (D) 重合 237. 夹紧力的作用点应尽量落在主要{.XZ} 面上 ,以保证夹紧稳定可靠。D (A) 圆锥 (B) 基准 (C) 圆住 (D) 定位 238. 夹紧力的{.XZ} 应与支撑点相对 ,并尽量作用在工件刚性较好的部位 ,以减小工件变形。B (A) 切点 (B) 作用点(C) 大小 (D) 方向 240. 夹紧力既不能太大 , 也不能太小。 √ 241. 夹紧力既不能太大 , 也不能太小。太大会使工件变形 , 太小则不能保证工件在加工中的正确位置。 √ 242. 常用的夹紧装置有{.XZ} 夹紧装置、楔块夹紧装置和偏心夹紧装置等。A (A) 螺旋 (B) 螺母 (C) 蜗杆 (D) 专用 243. 螺旋夹紧装置由于结构简单 ,夹紧可靠 ,所以应用广泛。它的缺点是夹紧和松开{.XZ} 。D (A) 可靠 (B) 省力 (C) 容易 (D) 比较费力 245. 螺钉夹紧装置,为防止螺韧拧紧时对主件造成压痕 ,可采用{.XZ} 块装置。B (A) 振动(B) 摆动(C) 滑动 (D) 滚动 246. 螺旋夹紧装置包括: {C} 紧装量和螺母式夹紧装置。C (A) 圆锥 (B) 螺纹 (C) 螺钉(D) 偏心 247. √ 螺旋夹紧装置由于结构简单 ,夹紧可靠 ,所以应用广泛。 248. ³ 当工件以外圆定位时 ,常用螺母式夹紧装置 ,使用开口垫圈可使工件卸下更方便。 249. 常用的夹紧装置有螺旋夹紧装置、{.XZ}夹紧装置和偏心夹紧装置等。A (A) 楔块 (B) 螺钉 (C) 螺母 (D) 压板 250. 夹紧力的作用点应尽量靠近{.XZ} ,防止工件振动变形。若无法靠近 ,应采用辅助支撑。B (A) 已加工表面 (B) 加工表面(C) 待加工表面 (D) 定位表面 251. 螺旋压板夹紧装置主要由{.XZ} 、压板、旋紧螺母、球面垫圈和弹簧组成。D

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(A) 螺钉 (B) 圆住 (C) 压块 (D) 支柱 252. 夹紧力的作用点应尽量靠近加工表面 , 防止工件振动变形。若无法靠近 ,应采用{.XZ} 。C (A) 支撑板(B) 支撑钉 (C) 辅助支撑(D) 圆锥销 253. 螺旋压板夹紧装置主要由压板、旋紧螺母、球面垫圈和弹簧组成。 ³ 254. 螺旋压板夹紧装置主要由支柱、旋紧螺母、和弹簧组成。 ³ 255. 常用的夹紧装置有螺旋夹紧装置、模块夹紧装置和{.XZ}夹紧装置等。D (A) 气动 (B) 压板 (C) 液压 (D) 偏心 256. 偏心夹紧装置是利用{.XZ} 工件来实现夹紧作用的。A (A) 偏心 (B) 套类 (C) 轴类 (D) 轮盘类 257. 偏心夹紧装置中偏心轴的{.XZ} 中心与几何中心不重合。C (A) 位置(B) 移动 (C) 转动 (D) 尺寸 258. 偏心夹紧装置中偏心轴的转动中心与几何中心{.XZ} 。B (A) 不平行 (B) 不重合 (C) 平行 (D) 垂直 259. 偏心夹紧装置夹紧迅速，但自锁性差，夹紧力较大。 ³ 260. 偏心轮通常选用A3钢或铝合金。 ³ 261. 加工细长轴一般采用{.XZ} 的装夹方法。A (A) 一夹一顶 (B) 两顶尖 (C) 鸡心夹 (D) 专用夹具 262. 加工细长轴要使用{.XZ} 和跟刀架，以增加工件的安装刚性。B (A) 顶尖(B) 中心架(C) 三爪 (D) 夹具 263. 跟刀架是安装在车床{.XZ} 上使用。C (A) 小滑板 (B) 导轨 (C) 大滑板 (D) 床身 2. 加工细长轴要使用中心架和跟刀架，以增加工件的{.XZ}刚性。D (A) 工作 (B) 加工 (C) 回转 (D) 安装 265. 加工细长轴一般采用一夹一顶的装夹方法。 √ 266. 加工细长轴时，三爪跟刀架比两爪跟刀架的使用效果好。√

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267. 长度{.XZ} 的偏心件，可在三爪卡盘上加垫片使工件产生偏心来车削。B (A) 较长 (B) 较短(C) 适中 (D) 很长 268. 长度较短的偏心件，可在三爪卡盘上加{.XZ} 使工件产生偏心来车削。A (A) 垫片 (B) 刀片 (C) 垫铁 (D) 量块 269. 偏心工件的主要装夹方法有：{.XZ} 装夹、四爪卡盘装夹、三爪}卡盘装夹、偏心卡盘装夹、双重卡盘装夹、专用偏心夹具装夹等。C (A) 虎钳(B) 一夹一顶 (C) 两顶尖 (D) 分度头 270. 偏心工件的装夹方法有：两顶尖装夹、四爪卡盘装夹、三爪卡盘装夹、偏心卡盘装夹、双重卡盘装夹、{.XZ} 夹具装夹等。C (A) 组合 (B) 随行 (C) 专用偏心 (D) 气动 271. 偏心零件两轴线之间的距离叫做偏心距。 √ 272. 偏心零件的轴心线只有一条。 ³ 273. 形状{D} 的零件可以利用花盘和角铁等附件在车床上加工。D (A) 规则 (B) 特殊 (C) 完整 (D) 不规则 274. 花盘可{.XZ} 安装在车床主轴上 ,它的盘面有很多长短不同的 T 形槽 ,可用来安插各种螺钉 ,以紧固工件。D (A) 用短锥(B) 间接 (C) 任意 (D) 直接 275. 形状不规则的零件可以利用在花盘和{D} 等附件在车床上加工。D (A) 中心架 (B) 弯板 (C) 卡盘 (D) 角铁 276. 花盘可直接安装在车床主轴上 ,它的盘面有很多长短不同的{D}槽 ,可用来安插各种螺钉 , 以紧固工件。 (A) 方形 (B) 圆形 (C) 矩形 (D) T 形 277. 当被加工表面的旋转轴线与基准面平行 ,外形复杂的工件可安装在花盘上加工。³ 278. 花盘的平面必须与主轴轴线垂直 , 盘面平整、表面粗糙度值较小。√ 279. 双连杆在花盘上加工，首先要检验花盘盘面的{.XZ}及花盘对主轴轴线的垂直度。A

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(A) 平面度 (B) 直线度 (C) 平行度 (D) 对称度 280. 当定位心轴的位置确定后 ,可把心轴取下,在定位心轴上套上工件，然后以工件{.XZ} 找正后夹紧,即可车削第二个孔。A (A) 侧面 (B) 前面 (C) 正面 (D) 右面 281. 双连杆在花盘上加工，首先要检验花盘盘面的平面度及花盘对主轴轴线的{.XZ} 。A (A) 垂直度 (B) 圆度 (C) 径向跳动 (D) 轴窜动 282. 形位公差要求较高的工件，它的定位基准面必须经过{.XZ} 或精刮。A (A) 平磨 (B) 热处理 (C) 定位 (D) 铣 283. 双连杆可以在花盘安装加工。 √ 284. 双连杆的两孔中心距可用千分尺直接测量 ³ 285. 轴承座可以在{.XZ} 上安装加工,角铁装上后 ,首先要检验角铁平面对主轴轴线的平行度 ,检验合格后 ,即可装夹工件。B (A) 平面 (B) 角铁 (C) 花盘 (D) 卡盘 286. 两个平面互相{.XZ} 的角铁叫直角角铁。B (A) 平行 (B) 垂直 (C) 重合 (D) 不相连 287. 轴承座可以在角铁上安装加工,角铁装上后 ,首先要检验角铁平面对{.XZ} 的平行度 ,检验合格后 ,即可装夹工件。B (A) 工件 (B) 主轴轴线 (C) 机床 (D) 夹具 2. 两个平面的夹角大于或小于{.XZ} 的角铁叫角度角铁。B (A) 60° (B) 90° (C) 180° (D) 120° 290. 轴承座在角铁上安装加工前要经过划线。√ 291. 角铁分两种类型：直角角铁和专用角铁。³ 292. 数控车床刀具从材料上可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、{.XZ} 刀具、立方氮化棚刀具及金刚石刀具等。C (A) 手工 (B) 机用 (C) 陶瓷(D) 铣工

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293. 机夹式数控车床刀具根据刀体结构的不同 ,又可分为不转位和可转位两种 ,常用的是{.XZ}的机夹刀具。B (A) 不转位 (B) 可转位 (C) 都可以 (D) 都不可以 294. 数控车床刀具从材料上可分为高速钢刀具、硬质合金刀具、陶瓷刀具、{.XZ} 刀具及金刚石刀具等。B (A) 氧化物 (B)立方氮化棚 (C)碳化物 (D) 碳化钛 295. 机夹式数控车床刀具根据刀体{.XZ} 的不同 ,又可分为不转位和可转位两种 ,常用的是可转位的机夹刀具。B (A) 宽度 (B) 结构 (C) 形状 (D) 厚度 296. 镶嵌式车刀可分为杠杆式和机夹式。 ³ 297. 数控车床刀具从结构上可分为整体式和镶嵌式。 √ 298. 与普通车床刀具相比 , 数控车床刀具具有更高的{.XZ} 和更长的的寿命。C (A) 耐磨性 (B) 强度 (C) 刚度 (D) 耐热性 299. 数控车床刀具从车削{.XZ} 上可分为外圆车刀、内孔车刀、外螺纹车刀、内螺纹车刀、外圆切槽刀、内孔切槽刀、端面车刀、仿型车刀等多种类型。C (A) 夹具 (B)工具 (C)工艺(D) 环境 300. 与普通车床刀具相比 , 数控车床刀具具有更高的刚度和更长的{.XZ} 。C (A) 刀头 (B)刀杆 (C)寿命(D) 硬度 301. 数控车床刀具从{.XZ} 工艺上可分为外圆车刀、内孔车刀、外螺纹车刀、内螺纹车刀、外圆切槽刀、内孔切槽刀、端面车刀、仿型车刀等多种类型。C (A) 理论(B) 装配 (C) 车削(D) 实际 302. 与普通车床刀具相比 , 数控车床刀具要求安装调整方便 ,断屑及排屑性能好。√ 303. 目前 , 数控车床使用最普遍的是立方氮化棚刀具和高速钢刀具。³ 304. 数控车床刀片或刀具几何参数和切削参数要{.XZ} 化、典型化。D (A) 通用 (B) 模块 (C) 自动 (D) 规范

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305. 数控车床刀片或刀具材料及切削参数要与被加工工件的材料相{.XZ} 。D (A) 近似(B) 同 (C) 反 (D) 匹配 306. 数控车床刀片或刀具{.XZ} 参数和切削参数要规范化、典型化。D (A) 工作 (B) 线性 (C) 特性 (D) 几何 307. 数控车床刀片与刀柄对车床{.XZ} 相对位置应保持一定的位置关系。D (A) 滑板(B) 尾座 (C) 丝杠 (D) 主轴 308. 数控车床应保证刀柄具有足够的强度、刚性及耐磨性。 √ 309. 数控车床保应证刀片与刀柄的转位准确、装拆方便。√ 310. 对于由直线和圆弧组成的{ A } 轮廓，编程时数值计算的主要任务是求出各点的坐标。 (A) 平面 (B) 外形 (C) 曲线 (D) 空间 311. 直接计算法是依据零件图样上给定的尺寸，运用代数、三角、几何或{.XZ} 几何的有关知识 , 直接计算出所求点的坐标。A (A) 解析 (B) 立体 (C) 画法 (D) 平面 312. 对于由直线和圆弧组成的平面轮廓，编程时{A} 计算的主要任务是求出各点的坐标。 (A) 数值 (B) 几何 (C) 代数 (D) 简单 313. 直接计算法是依据零件图样上给定的尺寸，运用{.XZ} 、三角、几何或解析几何的有关知识 , 直接计算出所求点的坐标。A (A) 代数 (B) 物理 (C) 化学 (D) 计算机 314. 数控车床一般都有直线和圆弧插补功能。√ 315. 编程时数值计算的主要任务是求出各点的相对位置。³ 316. 精确作图法是在计算机上应用{.XZ}软件精确绘出工件轮廓，然后利用软件的测量功能进行精确测量，即可得出各点的坐标值。 C (A) 办公(B) 系统 (C) 绘图(D) 工具 317. 精确作图法是在计算机上应用绘图软件精确绘出工件轮廓，然后利用软件的测量功能进行精确测量，即可得出各点的{.XZ} 值。D

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(A) 相对 (B) 参数 (C) 绝对 (D) 坐标 318. 精确作图法是在计算机上应用绘图软件精确绘出工件轮廓，然后利用软件的{.XZ}功能进行精确测量，即可得出各点的坐标值。A (A) 测量 (B) 帮助 (C) 编辑 (D) 窗口 319. 精确作图法是在计算机上应用绘图软件{.XZ} 绘出工件轮廓，然后利用软件的测量功能进行精确测量，即可得出各点的坐标值。B (A) 快速 (B) 精确(C) 自动 (D) 手工 320. √在计算直线与圆弧交点时，要注意将小数点后面的位数留够，以保证足够的精度。 321. AUTO-CAD是一种计算机绘图软件。√ 322. 直线与圆弧切点的计算方法有{.XZ} 计算法、精确作图法两种。A (A) 直接 (B) 微分 (C) 积分 (D) 间接 323. 直线与圆弧切点的计算方法有直接计算法、精确{.XZ} 法两种。B (A) 计算(B) 作图 (C) 测量 (D) 表达 22 2324. 已知圆心坐标({.XZ})、半径为 30mm 的圆方程是 : (z- 80) 十 (y-14)= 30 。D (A) 30，14 (B) 14，80 (C) 30，80 (D) 80,14 325. 求直线与圆弧的切点最常用的方法是用直线方程求解。√ 326. 直线与圆弧切点的计算中尺寸在图中可以很容易找到。³ 327. 数控车床以主轴轴线方向为{.XZ} 轴方向，刀具远离工件的方向为Z轴的正方向。A (A) Z (B) X (C) Y (D) 坐标 328. X 轴位于与工件{.XZ} 面相平行的平面内，垂直于工件旋转轴线的方向，刀具远离主轴轴线的方向为 X 轴的正方向。B (A) 位移 (B) 安装 (C) 法平 (D) 基面 329. 数控车床以主轴轴线方向为Z轴方向，刀具远离{.XZ} 的方向为Z轴的正方向。C (A) 油盘 (B) 尾座 (C) 工件 (D) 床身 330. 数控车床以{.XZ}轴线方向为Z轴方向，刀具远离工件的方向为Z轴的正方向。 D

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(A) 滑板 (B) 床身 (C) 光杠 (D) 主轴 331. 数控车床的坐标系分为机床坐标系和工件坐标系两种。√ 332. X轴位于与工件测量面相平行的平面内，垂直于工件旋转轴线的方向。³ 333. 机床原点为机床上的一个固定点，一般是主轴旋转中心线与车头{.XZ} 的交点。A (A) 端面 (B) 外圆 (C) 锥孔 (D) 卡盘 334. 参考点也是机床上的一个固定点，设置在机床移动部件的{.XZ} 极限位置。B (A) 负向 (B) 正向 (C) 进给 (D) 零 335. 参考点与机床原点的相对位置由Z向与X向的{.XZ} 挡块来确定。C (A) 固定 (B) 液压 (C) 机械 (D) 铸铁 336. 参考点与机床原点的相对位置由Z向X向的{.XZ} 挡块来确定。D (A) 测量 (B) 电动 (C) 液压 (D) 机械 337. 机床原点一般是主轴旋转中心线与车尾端面的交点。³ 338. 刀具远离主轴轴线的方向为X轴的正方向。√ 339. 以机床原点为坐标原点，建立一个Z轴与X轴的{.XZ} 坐标系，此坐标系称为机床坐标系。 A (A) 直角 (B) 极角 (C) 空间 (D) 直线 340. 机床坐标系是机床{.XZ} 的坐标系。其坐标轴的方向、原点上设计和调试机床时已确定的，是不可变的。 B (A) 特定 (B) 固有 (C) 自身 (D) 使用 341. 以机床原点为坐标原点，建立一个Z轴与X轴的直角坐标系，此坐标系称为{.XZ}坐标系。 A (A) 工件 (B) 编程 (C) 机床 (D) 空间 342. 机床坐标系是机床固有的坐标系。其坐标轴的方向、原点上设计和调试机床时已确定的，是{.XZ} 的。D (A) 移动 (B) 可变 (C) 可用 (D)不可变 343. 机床坐标轴的方向、原点在设计和调试机床时没有确定，可以改变。 ³ 344. 机床坐标系中有机床原点、参考点、工件原点和工件坐标系。 √

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345. 工件图样上的{A} 基准点是标注其他各项尺寸的基准点，通常以该点作为工件原点。 (A) 设计 (B) 定位 (C) 测量 (D) 使用 346. 工件原点设定的依据是：既要符合图样尺寸的标注{.XZ} , 又要便于编程。B (A) 规则 (B) 习惯 (C) 特点 (D) 清晰 347. 工件图样上的设计基准点是标注其他各项{A} 的基准点，通常以该点作为工件原点。 (A) 尺寸 (B) 公差 (C) 偏差 (D) 平面 348. 工件原点设定的依据是：既要符合图样尺寸的标注习惯，又要便于{.XZ} 。D (A) 操作 (B) 计算 (C) 观察 (D) 编程 349. 一个工件也允许建立一个工件坐标系。³ 350. 工件原点是人为设定的。√ 351. 工件坐标系是由{.XZ} 人员建立的，不同的工件，其工件坐标系也不同。B (A) 设计 (B) 使用 (C) 管理 (D) 制作 352. 工件坐标系的{.XZ} 轴一般与主轴轴线重合 ,X 轴随工件原点位置不同而异。C (A) 附加 (B) Y (C) Z (D) 4 353. 通常工件原点选择在工件的右端面、左端面、或{.XZ} 的前端面。C (A) 法兰盘 (B) 刀架 (C) 卡爪(D) 切刀 354. 工件坐标系的 Z 轴一般与主轴轴线重合 ,X 轴随{.XZ} 原点位置不同而异。A (A) 工件 (B) 机床 (C) 刀具 (D) 坐标 355. 工件坐标系的各轴正方向与机床坐标系相同。√ 356. 以工件原点为坐标原点建立一个 Z 轴与Y轴的直角坐标系，称为工件坐标系。³ 357. 坐标系内几何点位置的坐标值均从坐标{A} 标注或计量，这种坐标值称为绝对坐标。 (A) 原点 (B) 终点 (C) 轴上 (D) 图上 358. 工件坐标系的Z轴一般与主轴轴线{.XZ} ，X轴随工件原点位置不同而异。D (A) 垂直 (B) 平行 (C)相交 (D)重合 359. 坐标系内几何点位置的坐标值均从坐标原点标注或{C} ，这种坐标值称为绝对坐标。

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(A) 填写 (B) 编程 (C) 计量 (D) 作图 360. 工件坐标系的Z轴一般与主轴轴线重合，X轴随工件原点{.XZ} 不同而异。C (A) 坐标 (B) 形状 (C) 位置(D) 位移 361. 采用绝对坐标坐标方式编程的方法称为绝对编程。√ 362. 绝对编程格式如下：X—— Z—— 。 √ 363. 坐标系内某一位置的坐标尺寸上以相对于前一位置坐标尺寸的{.XZ} 进行标注或计量的，这种坐标值称为增量坐标。B (A) 减量 (B) 增量(C) 实际值 (D) 理论值 3. 编程时可根据零件的加工精度及{.XZ} 方便与否选用坐标种类。同时，绝对编程和增量编程也可在同一程序中混合使用，称为混合编程。D (A) 装夹 (B) 加工 (C) 测量 (D) 编程 365. 坐标系内某一位置的坐标尺寸上以相对于{.XZ} 一位置坐标尺寸的增量进行标注或计量的，这种坐标值称为增量坐标。C (A) 第 (B) 后 (C) 前 (D) 左 367. 绝对编程和增量编程也可在{.XZ} 程序中混合使用，称为混合编程。 A (A) 同一 (B) 不同 (C) 多个 (D) 主 368. 采用增量坐标方式编程的方法称为增量编程。√ 369. 增量编程格式如下：U—— W——.√ 370. 如需数控车床采用半径编程，则要改变系统中的相关{.XZ} ，使系统处于半径编程状态。C (A) 尺寸 (B) 数值 (C) 参数(D) 角度 371. 数控车床出厂的时候匀设定为{.XZ} 编程，所以在编程时与X轴有关的各项尺寸一定要用直径值编程。A (A) 直径 (B) 半径 (C) 增量(D) 绝对 372. 如需数控车床采用半径编程，则要改变系统中的相关参数，使{A}处于半径编程状态。 (A) 系统 (B) 主轴 (C) 滑板 (D) 电机

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372. 数控车床出厂的时候匀设定为直径编程，所以在编程时与{.XZ} 轴有关的各项尺寸一定要用直径值编程。D (A) U (B) Y (C) Z (D) X 373. 数控车床采用哪种方式编程要由系统的坐标决定去。 ³ 374. 数控车床在编制加工程序的时候，有直径编程与半径编程法两种方式。√ 375. 逐点比较法的插补原理可概括为“{.XZ} 比较 , 步步逼近” 。B (A) 认真 (B) 逐点 (C) 精确 (D) 粗略 376. 插补过程可分为四个步骤：{.XZ} 判别、坐标进给、偏差计算和终点判别。C (A) 关系(B) 左手 (C) 偏差(D) 起点 377. 逐点比较法的插补原理可概括为“逐点比较 , 步步{.XZ} ”。 A (A) 逼近 (B) 计算 (C) 模拟 (D) 插补 378. 插补过程可分为四个步骤：偏差判别、坐标{.XZ} 、偏差计算和终点判别。A (A)进给 (B) 判别 (C) 设置 (D) 变换 379. 在数控系统中，常用的插补方法只有时间分割法。 ³ 380. 数字积分法不是在数控系统中常用的插补方法。 ³ 381. 偏差判别是根据刀具{.XZ} 位置与理想线段的相对位置，以确定下一步的走向。B (A) 绝对 (B) 当前 (C) 相互 (D) 移动 382. 偏差判别是根据刀具当前位置与{.XZ} 线段的相对位置，以确定下一步的走向。D (A) 规定 (B) 实际 (C) 单位 (D) 理想 383. 坐标进给是根据判别结果，使{.XZ} 向Z 或 Y 向移动一步。D (A) 工作台(B) 零件 (C) 床头 (D) 刀具 384. 坐标进给是根据判别结果，使刀具向Z 或 Y 向移动一{.XZ} 。C (A) 分米 (B) 米 (C) 步(D) 段 385. 数控车床的坐标一般为 YOZ 坐标系。 ³ 386. 在数控系统中使用最多的插补方法是逐点比较法。√

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387. 偏差计算是当刀具移到新位置时，计算其与理想线段间的{B} ，以确定下一步的走向。 (A) 距离 (B) 偏差 (C) 差值 (D) 长度 3. 终点判别是判断刀具是否到达{.XZ} 。未到终点则继续进行插补。 C (A) 起点 (B) 中点 (C) 终点 (D) 目的 390. 偏差计算是当刀具移到新位置时，计算其与理想线段间的偏差，以确定下一步的{D} 。 (A) 数值 (B) 坐标 (C) 计划 (D) 走向 391. 终点判别是判断刀具是否到达。未到终点则继续进行{.XZ} 。A (A) 插补 (B) 车削 (C) 判别 (D) 走刀 392. 终点判别时，如果刀具已到达终点 , 则插补结束。√ 393. 偏差计算不是逐点比较法的插补过程。³ 394. 逐点比较法直线插补中，由{B} 值就可以判断出当前刀具切削点与直线的相对位置。 (A) 计算(B) 偏差(C) 比较 (D) 实际 395. 逐点比较法直线插补中，当刀具切削点在直线上或其上方时，应向{.XZ} 方向发一个脉冲 , 使刀具向 +X 方向移动一步。D (A) –Y (B) +Y (C) -X (D) +X 396. 逐点比较法直线插补中，由偏差值就可以判断出当前刀具{A} 点与直线的相对位置。 (A) 切削 (B) 交 (C) 圆 (D) 起始 397. 逐点比较法直线插补中，当刀具切削点在{.XZ} 上或其上方时，应向+X方向发一个脉冲 , 使刀具向 +X 方向移动一步。C (A) 平面 (B) 圆弧 (C) 直线 (D) 曲面 398. ³ 逐点比较法直线插补中，当偏差值小于零时 , 当前刀具切削点在直线的上方。 399. √ 当刀具切削点在直线下方时，应向 +Y 方向发一个脉冲。 400. 加工圆弧时，可把当前刀具的切削点到圆心的距离与被加工圆弧的{.XZ} 相比较来反映加工偏差。C (A) 坐标 (B) 直径 (C) 半径(D) 圆心

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401. 加工圆弧时，若当前刀具的切削点在圆弧上或其{.XZ} 侧时，应向-X方向发一个脉冲，使刀具向圆弧内前进一步。B (A) 内(B) 外 (C) 左 (D) 右 402. 加工圆弧时，可把当前刀具的切削点到圆心的{.XZ} 与被加工圆弧的半径相比较来反映加工偏差。D (A) 中心距(B) 误差 (C) 数值 (D) 距离 403. 加工圆弧时，若当前刀具的切削点在圆弧上或其外侧时，应向-X方向发一个{.XZ} ，使刀具向圆弧内前进一步。A (A) 脉冲 (B) 传真 (C) 指令 (D) 信息 404.³加工圆弧时，若当前刀具的切削点在圆弧上或其内侧时，应向-Z方向发一个脉冲。 405. 逐点比较法进行圆弧插补时，都以第一象限为例说明圆弧插补过程。 √ 406. 准备功能指令，主要用于指定数控机床的{A} 方式，为数控系统的插补运算做好准备。 (A) 运动 (B) 静止 (C) 启动 (D) 运转 407. 准备功能指令，由字母G 和{.XZ} 位数字组成。C (A) 三 (B) 一 (C) 二 (D) 四 408. 准备功能指令，主要用于指定数控机床的运动方式，为数控系统的{.XZ} 运算做好准备。C (A) 函数 (B) 四则 (C) 插补 (D) 三角 409. 准备功能指令，主要用于指定{.XZ} 机床的运动方式，为数控系统的插补运算做好准备。A (A) 数控 (B) 程控 (C) 精密 (D) 自动 410. 字母G在计算机数控系统中是分隔符。³ 411. 准备功能指令 ,从 G00～G99 共有 100 种。√ 412. G00代码功能是{.XZ} 定位，它属于模态代码。B (A) 进给 (B) 快速 (C) 自动 (D) 手动 413. G00代码是FANUC6T/ OTE—A数控车床系统的{.XZ}功能。C (A) 辅助 (B) 进给 (C) 基本 (D) 选择

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414. G00代码功能是快速定位，它属于{.XZ} 代码。A (A) 模态 (B) 非模态 (C) 标准 (D) ISO 415. G01代码是直线插补功能，它属于{.XZ}组模态代码。D (A) 03 (B) 00 (C) 02 (D) 01 416. G02代码是顺时针圆弧插补，它属于非模态代码。³ 417. G03代码是逆时针圆弧插补。√ 418. G04代码是程序{.XZ} 功能，它是FANUC OTE—A数控车床系统的基本功能。A (A) 暂停 (B) 结束 (C) 附加 (D) 延时 419. G10代码是{.XZ} 设定功能，它是00组非模态G代码。A (A) 数据 (B) 条件 (C) 参数 (D) 方式 420. G20代码是{.XZ} 制输入功能，它是FANUC OTE—A数控车床系统的选择功能。A (A) 英寸 (B) 公 (C) 米 (D) 国际 421. G21代码是米制输入功能，它是{.XZ} 组非模态G代码。C (A) 10 (B) 04 (C) 06 (D) 05 422. G20代码是属于非模态代码。³ 423. G20、G21代码都是06组非模态G代码。√ 424. G27代码参考点返回{.XZ} 功能,它是FANUC 6T数控车床系统的选择功能。B (A) 检索 (B) 检验 (C) 模拟 (D) 控制 425. G28代码{.XZ}返回功能, 它是00组非模态G代码。C (A) 机床零点 (B) 机械点 (C) 参考点 (D) 编程零点 426. G27代码参考点返回检验功能,它是FANUC 6T数控车床系统的{.XZ} 功能。D (A) 基本 (B) 特殊 (C) 区域 (D) 选择 427. OO 组的 G 代码属于{.XZ}式 G 代码，只限定在被指定的程序段中有效。A (A) 非模态 (B) 摸态 (C) 固定 (D) 不定 428. G29代码是从参考点返回功能，它是01组非模态G代码。³

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429. G 代码有两种模态 , 即模态式 G 代码和非模态式 G 码。√ 430. G32代码是螺纹切削功能，它是{.XZ} 数控车床系统的基本功能。A (A) FANUC 6T (B) FANUC Oi(C) SIMENS 802D (D) SIMENS 810E 431. G36代码是自动{.XZ} 补偿X轴功能，它属于01组模态代码。C (A) 间隙(B) 参数 (C) 刀具(D) 反馈 432. G32代码是螺纹{.XZ}功能，它是FANUC 6T数控车床系统的基本功能。D (A) 循环 (B) 对刀 (C) 使用 (D) 切削 433. G37代码是自动刀具补偿{.XZ} 轴功能。 B (A) X (B) Z (C) Y (D) U 434. 除00组G 代码外，其余G 功能代码属于摸态式, 具有连续性。√ 435. 00组G33 代码只限定在被指定的程序段中有效。³ 436. G40代码是{.XZ} 刀尖半径补偿功能，它是数控系统通电后刀具起始状态。A (A) 取消 (B) 检测 (C) 输入 (D) 计算 437. G41代码是刀尖半径{.XZ} 补偿功能，它属于07组模态代码。C (A) 前 (B) 右 (C) 左 (D) 后 438. G40代码是取消刀尖{.XZ} 补偿功能，它是数控系统通电后刀具起始状态。B (A) 顶点 (B) 半径 (C) 直径 (D) 圆点 439. G40代码是取消刀尖补偿功能，它是数控系统{.XZ} 后刀具起始状态。D (A) 复位 (B) 断电 (C) 超程 (D) 通电 440. 不同组的 G 代码在同一个程序段中可指定多个。√ 441. ³ G42代码是刀尖半径右补偿功能，它是FANUC 6T数控车床系统的基本功能。 442. G50代码在FANUC 6T数控车床系统中是{.XZ} 设定和主轴最大速度限定功能。A (A) 坐标系 (B) 零点偏置 (C) 进给 (D) 参数 443. 模态式G 代码在 {.XZ} 程序段中，只要同组其他 G 代码未出现则一直有效。D (A) 本 (B) 后续 (C) 下一个 (D) 开头

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444. G50代码在FANUC 6T数控车床系统中是设定和主轴{.XZ}速度限定功能。D (A) 最小 (B) 恒定 (C) 角 (D) 最大 445. G65代码是FANUC OTE—A数控车床系统中的调用{.XZ}功能。 B (A) 子程序 (B) 宏指令(C) 参数 (D) 刀具 446. G70代码是精加工复合循环功能，它不属于00组模态G代码。³ 447. 如在同一个程序段中指定了多个属于同一组的 G 代码时，只有最后面那个 G 代码有效。√ 448. G71代码是FANUC数控车床系统中的外圆粗加工{.XZ} 循环功能。C (A) 简单 (B) 复杂 (C) 复合 (D) 449. G73代码是FANUC数控车床系统中的{.XZ} 形状粗加工复合循环功能。A (A) 固定 (B) 可变 (C) 几何 (D) 平面 450. G71代码是FANUC数控车床系统中的外圆{.XZ}加工循环功能。D (A) 超精(B) 精 (C) 半精 (D) 粗 451. G73代码是FANUC数控{.XZ}床系统中的固定形状粗加工复合循环功能。C (A) 钻 (B) 铣 (C) 车 (D) 磨 452. G72代码是是FANUC OTE—A数控车床系统中的端面粗加工复合循环功能。 √ 453. G74代码是FANUC 6T数控车床系统中的端面钻孔复合循环功能。 √ 454. G75代码是FANUCFANUC OTE—A数控车床系统中的外圆{.XZ}复合循环功能。A (A) 切槽 (B) 圆弧 (C) 车锥 (D) 阶台 456. G76代码是FANUC 6T数控车床系统中的{.XZ} 螺纹复合循环功能。B (A) 单头 (B) 多头 (C) 英制 (D) 梯形 457. 如在同一个程序段中指定了多个属于同一组的 G 代码时，只有{.XZ} 面那个 G 代码有效。C (A) 最前 (B) 中间 (C) 最后 (D) 左 458. G90代码是FANUC 6T数控车床系统中的{.XZ}切削循环功能。D (A) 内孔 (B) 曲面 (C) 螺纹 (D) 外圆 459. G90是02 组的非模态 G 代码。³

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460. G92代码是FANUC 6T数控车床系统中的螺纹切削循环功能。√ 461. G94代码是FANUC 6T数控车床系统中的端面切削循环功能，它是{A}组的模态代码。 (A) 01 (B) 02 (C) 03 (D) 05 462. G97代码是FANUC OTE—A数控车床系统中的取消{.XZ} 恒线速控制功能。C (A) 走刀 (B) 电机 (C) 主轴 (D) 齿轮 463. G96代码是FANUC 6T数控车床系统中的主轴{.XZ}速控制功能。 A (A) 恒线 (B) 恒角 (C) 加速 (D) 匀速 4. {.XZ}代码是FANUC OTE—A数控车床系统中的每转的进给量功能。 D (A) G94 (B) G 98 (C) G97 (D) G99 465. G98代码是FANUC 6T数控车床系统中的每分钟进给量功能。√ 467. G96代码属于02 组的非模态 G 代码。³ 468. 当重新按下控制面板上的“{.XZ}启动按钮”时，继续执行下一程序段。A (A) 循环 (B) 电源 (C) 司服(D) 机床 469. 在完成编有M00代码的程序段中的其他指令后，主轴停止、{.XZ}停止、切削液关断、程序停止。B (A) 电机 (B) 进给 (C) 转速 (D) 子程序 470. 当预先按下“任选停止开关”时，则执行完编有{.XZ}代码的程序段的其他指令后，程序立即停止。D (A) M00 (B) M02 (C) M03 (D) M01 471. 在完成编有M00代码的程序段中的其他指令后，主轴停止、进给停止、{.XZ}关断、程序停止。 C (A) 刀具 (B) 面板 (C) 切削液 (D) G功能 472. 辅助功能代码M00-表示程序任选停止。³ 473. 如果不按下“任选停止开关”，则M01代码不起作用，程序继续执行。 √ 474. M02 功能代码常用于程序{.XZ}及卷回纸带到“程序开始”字符。B (A) 输入 (B) 复位 (C) 输出 (D) 存储

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475. M03功能是主轴正转，即从{.XZ} 方向看,该代码启动主轴以逆时针方向旋转。D (A) 主轴 (B) 前端 (C) 一侧 (D) 尾座 476. M03功能是主轴{.XZ}，即从尾座方向看,该代码启动主轴以逆时针方向旋转。C (A) 反转 (B) 启动 (C) 正转 (D) 断电 477. M02 功能代码常用于程序复位及卷回纸带到“程序{.XZ}”字符。A (A) 开始 (B) 结束 (C) 运行 (D) 断点 478. M02 功能用于程序全部结策,切断机床所有动作。 √ 479. M04功能是主轴反转，该代码启动主轴以逆时针方向旋转。 ³ 480. 当主轴需要改变旋转方向时,要用{B}代码先停止主轴旋转,然后再规定M03或M04代码。 (A) G02 (B) M05 (C) M19 (D) M10 481. 辅助功能指令，由字母{.XZ}和其后的两位数字组成。A (A) M (B) G C) F (D) S 482. 当主轴需要改变旋转{C}时,要用M05代码先停止主轴旋转,然后再规定M03或M04代码。 (A) 速度 (B) 角度 (C) 方向 (D) 启停 483. 辅助功能指令，由字母M和其后的{.XZ} 位数字组成。D (A) 一 (B) 三 (C) 若干(D) 两 484. M05功能是主轴停止，该代码停止主轴转动。 √ 485. M09功能代码是切削液开， M08功能代码是切削液停。 ³ 486. M23功能是在{.XZ}切削循环中,该代码自动实现螺纹倒角。B (A) 外沟槽 (B) 螺纹 (C) 内沟槽 (D) 外圆 487. M30功能代码是在程序的最后编入该代码,使程序返回到开头,机床运行{.XZ}停止。D (A) 顺序 (B) 单独 (C) 有条件 (D) 全部 488. M23功能是在螺纹切削循环中,该代码自动实现螺纹{.XZ}。C (A) 退刀 (B) 进刀 (C) 倒角 (D) 旋向 4. 辅助功能指令主要用于机床加工操作时的{.XZ}性指令。A

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(A) 工艺 (B) 规范 (C) 选择 (D) 判断 490. M24功能代码是螺纹倒角关断，即消除M23代码。 √ 491. 辅助功能指令从 MOO～M99 共有 100 种。 √ 492. M98指令功能代码是{.XZ}子程序，即将主程序转至子程序。B (A) 计算 (B) 调用 (C) 嵌套 (D) 返回 493. M99指令功能代码是子程序{.XZ}，即使子程序返回到主程序。C (A) 开始 (B) 选择 (C) 结束 (D) 循环 494. M98指令功能代码是调用子程序，即将主程序转至{.XZ}程序。D (A) 相应 (B) 段(C) 宏 (D) 子 495. M99指令功能代码是子程序结束，即使子程序{.XZ}到主程序。A (A) 返回 (B) 跳转 (C) 嵌入 (D) 设定 496. M40指令功能代码是主轴低速范围。 √ 497. M41指令功能代码是主轴恒速范围。³ 498. 通常程序段前按顺序在每个加上顺序{.XZ} , 也可只在需要的地方编号。B (A) 大写字母 (B) 编号 (C) 小写字母 (D) 变量 499. 当系统处于 G99 状态 , 则认为 F 所指定的进给速度单位为{.XZ} 。D (A) cm/r (B) dm/r (C) mm/min (D) mm/r 500. 以5或10为间隔选择{.XZ} 号，以便以后插入程序段时不会改变程序段号的顺序。B (A) 字母 (B) 程序段 (C) 字符 (D) 顺序 501. 以5或10为间隔选择程序段号，以便以后{C}程序段时不会改变程序段号的顺序。 (A) 删除 (B) 编辑(C) 插入 (D) 修改 502. 程序段号是由字母N 和后面的四位数字来表示。 √ 503．G99功能代码表示每分钟进给量。 ³ 504. F功能是表示进给{.XZ} 的功能 , 由字母F 和其后面的数字来表示。B (A) 转速 (B) 速度 (C) 宽度 (D) 深度

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505. 系统在执行了有{.XZ} 的程序段后，在遇到 F 指令时，便认定 F 的进给单位为 mm/min 。A (A) G98 (B) G99 (C) G97 (D) G 506. F功能是表示进给的速度功能 , 由字母F 和其后面的{.XZ}来表示。 B (A) 单位 (B) 数字 (C) 指令 (D) 字母 507. G98指令F20.36表示进给速度为{.XZ} mm/min 。C (A) 20 (B) 36 (C) 20.36 (D) 20或36 508. 要取消 G99 状态 , 须重新指定 G98 。 √ 509. 每分钟进给量G98 F0.2表示为 0.2mn/r。 ³ 510. T 功能表示{.XZ} 功能。根据加工需要，进行选刀和换刀。A (A) 刀具 (B) 参数 (C) 图形 (D) 辅助 511. 刀具功能是用字母{.XZ}和其后的四位数字来表示。B (A) S (B) T (C) M (D) N 512．T 功能表示刀具功能。根据加工需要，进行{.XZ}和换刀。D (A) 转换 (B) 输出 (C) 对刀 (D) 选刀 513. 刀具功能是用字母T和其后的{.XZ}数字来表示。B (A) 三位 (B) 二位 (C) 四位 (D) 任意 514. 每一把刀具加工结束后必须取消其刀具补偿。√ 515. 刀具功能前两位表示刀具号，后两位表示刀具补偿号。 √ 516. S 功能表示主轴转速指令功能，主要表示主轴转速或{.XZ}速度。B (A) 加 (B) 线 (C) 角(D) 恒 517. G96是接通{.XZ}速度控制的指令。系统执行 G96 后，便认为用 S指定的数值表示切削速度。C (A) 变 (B) 匀 (C) 恒线 (D) 角 518. G50 除有坐标系设定外，还有主轴{.XZ} 转速设定的功能。B (A) 特定 (B) 最高 (C) 最低 (D) 可变 519. 主轴最高速度限定 G50，即用 S 指定的数值设定主轴每{.XZ}的最高转速。C

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(A) 小时 (B) 秒 (C) 分钟 (D) 次 520. 主轴转速指令功能是由字母{.XZ} 和其后的数字来表示。D (A) U (B) W (C) D (D) S 521. 用恒线速度控制加工端面、锥度、圆弧时，{.XZ}坐标不断变化，当刀具逐渐移近工件旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件可能从卡盘中飞出。为防止事故发生，必须限定主轴最高转速。A (A) X (B) Z (C) X和Z (D) Y 522. 用恒线速度控制加工端面、锥度、圆弧时，X坐标不断变化，当刀具逐渐移近工件旋转中心时，主轴转速会越来越高，工件可能从卡盘中飞出。为防止事故发生，{.XZ}限定主轴最高转速。B (A) 一般 (B) 必须 (C) 可以 (D) 不一定 523. G96 S150, 表示切削速度为 150dm/min 。 ³ 524. G97 不是取消恒线速度控制的指令。 ³ 525. G50 S1800, 表示把主轴最低转速设定为 1800r/min 。 ³ 526. 工件安装在卡盘上 , {.XZ}坐标系与工件坐标系是不重合的。D (A) 编程 (B) 空间 (C) 极 (D) 机床 527. 为便于编程，需建立一个工件坐标系。工件坐标系可由{.XZ} 指令设定。A (A) G50 (B) G92 (C) G98 (D) G54 528. G50 指令所建立的坐标系 ,X 方向的{.XZ}零点在主轴回转中心线上。B (A) 机械 (B) 坐标 (C) 机床 (D) 编程 529. Z方向的坐标{.XZ}可以根据技术要求，设在右端面或设在左端面，也可以设在其他位置。B (A) 终点 (B) 零点 (C) 数值 (D) 参考点 530. G50 X( α) Z ( β) 中α、β指刀尖距工件坐标系原点的距离。 √ 531. G50 指令建立的坐标系，是一个以机床原点为坐标系原点，确定刀具当前所在位置的坐标系。 ³ 532. 工件坐标零点设置的 3 种方法：设在工件左端面、设在工件右端面、设在{A}端面。 (A) 夹盘 (B) 基准 (C) 内孔 (D) 加工

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533. 程序段G50 X200.0 Z263.0表示{.XZ} 距原点距离X=200 , Z =263 。B (A) 坐标 (B) 刀尖 (C) 卡爪 (D) 工件 534. 工件坐标零点设置的 3 种方法：设在工件{.XZ}端面、设在工件右端面、设在夹盘端面。D (A) 加工 (B) 上 (C) 前 (D) 左 535. 程序段G50 X200.0 Z263.0表示刀尖距{.XZ}距离X=200 , Z =263 。C (A) 机械零点 (B) 参考点 (C) 工件原点 (D) 机床零点 536. G54 X200.0 Z 253.0；刀尖距原点距离X=200, Z =253。 ³ 537. 坐标编程零点设置的方法有 5 种。 ³ 538. GOO是指令刀具以{.XZ} 移动方式，从当前位置运动并定位于目标位置的指令。C (A) 点动 (B) 走刀 (C) 快速 (D) 标准 539. 当用绝对编程GOO指令时 ,X,Z 后面的数值是{.XZ}位置在工件坐标系的坐标值。B (A) 测量 (B) 目标 (C) 参考 (D) 起点 540. 当用增量编程GOO指令时 ,U,W 后面的数值是{.XZ} 点与目标点之间的距离与方向。B (A) 零点 (B) 当前 (C) 已知 (D) 未知 541. 在使用G00指令时，要注意刀具是否与工件和夹具发生{.XZ}，如不适合联动的时，两轴可单动。 A (A) 干涉 (B) 位移 (C) 变化 (D) 联动 542. 快速定位指令G00的格式为：GOO X(U)- Z (W) - 。 √ 543. 在执行GOO指令的 X 、 Z 两轴联动程序段时，刀具运动路线是一条斜线。 √ 544. 用绝对编程G01时，刀具以{.XZ}指令的进给速度进行直线插补，移至坐标值为 X 、Z 的点上。 A (A) F (B) G98 (C) G96 (D) M 545. 采用增量编程G01时 , 刀具则移至距当前点距离为{.XZ}值的点上。A (A) U 、W (B) X、Z (C) X、Y (D) I、K 546. 在程序中，应用第一个 G01 指令时，一定要规定一个{.XZ} 指令，在以后的程序段中，在没有新

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的 F 指令以前，进给量保持不变。D (A) S (B) M (C) T (D) F 547. 在程序中，应用第一个 G01 指令时，一定要规定一个F指令，在以后的程序段中，在没有新的 F 指令以前，{.XZ}保持不变。C (A) 转速 (B) 切削深度 (C) 进给量 (D) 线速度 548. 当进行直线插补切削时使用G04 指令。 ³ 549. G01指令的格式为：G01 X(U)— Z (W)— F 一。 √ 550. G02指令格式为：G02 X (U)— Z (W)— I—{.XZ} — F—。D (A) E (B) O (C) Y (D) K 551. G03指令格式为：G03 X(U)— Z (W)—{.XZ} — K— F— 。C (A) B (B) V (C) I (D) M 552. G02指令格式为：G02 X (U)— Z (W)— I—K—{.XZ} —。B (A) T (B) F (C) C (D) L 553.G03指令格式为：G03 {.XZ}— Z (W)—I— K— F— 。A (A) X(U) (B) Y(U) (C) X(A) (D) X(B) 554.顺时针圆弧插补指令为G04 。 ³ 555.逆时针圆弧插补指令为G03 。√ 556. G02 及 G03 方向的判别方法：对于{.XZ}平面，从 Y 轴正方向看,顺时针方向为 G02，逆耐针方向为G03。A (A) X、Z (B) 水 (C) 铅垂 (D) Y、Z 557. G02 和{.XZ}分别用于顺时针及逆时针的圆弧加工。C (A) G05 (B) G04 (C) G03 (D) G01 558. G02 及 G03 方向的判别方法：对于X、Z平面，从{.XZ} 轴正方向看，顺时针方向为 G02，逆耐针方向为G03。B (A) X (B) Y (C) 附加 (D) Z

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559. G02 及 G03 方向的判别方法：对于X、Z平面，从 Y 轴{.XZ}方向看，顺时针方向为 G02，逆耐针方向为G03。A (A) 负 (B) 侧 (C) 正 (D) 前 560.从Z轴负方向看 , 顺时针方向为 G02, 逆耐针方向为G03³ 561. 对于 X、Z 平面 , 从 Y 轴正方向看，顺时针方向为G03, 逆耐针方向为G02。 ³ 562. 圆弧插补(G02 、G03)指令中用地址 X 、Z 或{.XZ}指令圆弧的终点。B (A) U、I (B) U 、W (C) I、K (D) W、I 563. 用圆弧插补(G02 、G03)指令绝对编程时，X 、Z 是圆弧{.XZ} 坐标值。C (A) 起点 (B) 直径 (C) 终点 (D) 半径 5. 圆弧插补(G02 、G03)指令中用地址{.XZ} 或 U 、W 指令圆弧的终点。D (A) X、Y (B) Y、Z (C) G50 (D) X 、Z 565. 用圆弧插补(G02 、G03)指令增量编程时，U、W是终点相对于{.XZ}的距离。C (A) 原点 (B) 零点 (C) 始点 (D) 中点 566. 绝对编程时，U 、W 是圆弧终点坐标值。 ³ 567. 增量编程时，U 、W 是终点相对于中点的距离。 ³ 568. 圆弧插补(G02 、G03)指令中I 、K 为圆弧起点相对于圆心的{.XZ} 在 X 、Z 坐标上的分量。B (A) 标量 (B) 矢量 (C) 常量 (D) 距离 569. 圆弧插补(G02 、G03)指令中I 、K是{A}又是矢量，具有方向性，所以带有正负号。 (A) 增量(B) 地址(C) 坐标 (D) 向量 570. I、K 方向是从圆弧起点指向圆心，其正负取决于该方向与坐标轴方向的同异，相同者为{.XZ}，相反者为{.XZ}。D (A) 负、正 (B) 同号、异号 (C) 异号、同号 (D) 正、负 571. 圆弧插补(G02 、G03)指令中I、 k 是增量又是矢量，具有{D}性，所以带有正负号。 (A) 一致 (B) 规范 (C) 特殊 (D) 方向 572. 圆弧中心坐标是用地址I、K 指定的。 √

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573. I、K 方向取决于从圆弧起点指向终点与坐标轴方向的同异。³ 574. R编程方法规定圆心角α≤{C}时 , 用 “+ R” 表示；α>180°时 , 用 “-R”。 (A) 270° (B) 90° (C) 180° (D) 120° 575. 当用半径 R 指定{.XZ} 位置时，在同一半径 R 的情况下，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性。C (A) 圆弧 (B) 曲面 (C) 圆心 (D) 内径 576. 当用半径 R 指定圆心位置时，在{.XZ}半径 R 的情况下，从圆弧的起点到终点有两个圆弧的可能性。D (A) 规定 (B) 几个 (C) 不同 (D) 同一 577. 当用半径 R 指定圆心位置时，在同一半径 R 的情况下，从圆弧的起点到终点有{.XZ}圆弧的可能性。B (A) 三个 (B) 两个 (C) 若干 (D) 许多 578 圆弧除了用I、K 来指定圆心外，不可用圆弧半径 R 来定。 ³ 579. 用 R 编程只适于非整圆的圆弧插补，不适于整圆加工。 √ 580. 暂停指令G04用于{.XZ} 进给，中断时间的长短可以通过地址 X(U) 或 P 来指定。C (A) 机动 (B) 快速 (C) 中断 (D) 急停 581. 由于系统的自动加减速作用，刀具在拐角处的{.XZ}不是直角，如果拐角处的精度要求很严，其轨迹必须是直角时，可在拐角处使用暂停指令。C (A) 角度 (B) 图形 (C) 轨迹 (D) 轮廓 582. 暂停指令G04用于中断进给，中断时间的长短可以通过地址 X(U) 或{.XZ}来指定。B (A) T (B) P (C) O (D) V 583. 由于系统的自动加减速作用，刀具在拐角处轨迹的不是直角，如果拐角处的精度要求很严，其轨迹必须是直角时，可在拐角处使用{.XZ}指令。D (A) G07 (B) 插补 (C) 补偿 (D) 暂停

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584. G04指令指令只能在切槽、钻锥孔时使用，不可用于拐角轨迹的控制。 ³ 585. G04指令中 P 后面的数字为整数，单位为 ms；X(U) 后面的数字为带小数点的数，单位为 S 。 √ 586. 圆柱螺纹、锥螺纹和端面螺纹均可由{.XZ}螺纹切削指令进行加工。B (A) G32 (B) G33 (C) G34 (D) M33 587. 对于圆锥螺纹其半锥角 α< 45º时，螺纹导程以{.XZ}轴方向的值指令；当α > 45º时，以 X 轴方向的值指令。D (A) V (B) U (C) Y (D) Z 587. 圆柱螺纹、圆锥螺纹和{.XZ} 螺纹均可由G32螺纹切削指令进行加工。B (A) 梯形 (B) 端面 (C) 矩形 (D) 蜗杆 588. 对于圆锥螺纹其半锥角 α≤45º时，螺纹{.XZ}以Z轴方向的值指令；当α > 45º时，以 X 轴方向的值指令。B (A) 螺距 (B) 导程 (C) 牙形 (D) 锥角 5. 数控机床加工中常见的几种有螺纹圆柱螺纹和端面螺纹。 ³ 590. 整数导程螺纹加工指令为G32。 √ 591. 在切削{.XZ}螺纹时，X(U) 指令可省略，其格式为： G32 Z (W) — F 一。B (A) 圆锥 (B) 圆柱 (C) 三角 (D) 管螺纹 592. 螺纹加工时应注意在{.XZ}设置足够的升速进刀段和降速退刀段，其数值可由主轴转速和螺纹导程来确定。C (A) 尾部 (B) 前端 (C) 两端 (D) 头部 593. 在切削{.XZ}螺纹时，指令可省略，其格式为： G32 Z (W) — F 一。C (A) Y(V) (B) G01 (C) X(U) (D) G00 594. 螺纹加工时应注意在两端设置足够的升速进刀段和降速退刀段，其数值可由{.XZ}和螺纹导程来确定。D (A) 刀具 (B) 吃刀量 (C) 进给量 (D) 主轴转速

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595. 螺纹导程用 F直接指令，单位为 0.01mm/r。 √ 596. 螺纹加工时升速进刀段的计算公式为：δ1 =0.0015 LP ³ 597. 加工螺距为 3 mm 圆柱螺纹，牙深为{.XZ}，其切削次数为其七次。 (A) 1.949 (B) 1.668 (C) 3.3 (D) 2.6 598. 加工螺距为 3 mm 圆柱螺纹，牙深为1.949mm，其切削次数为次{.XZ}。 (A) 八 (B) 五 (C) 六(D) 七 599. 加工螺距为 2 mm 圆柱螺纹，牙深为1.299mm，其第一次被吃刀量为{.XZ}mm。B (A) 1.0 (B) 0.9 (C) 0.8 (D) 0.7 600. 加工螺距为 2 mm 圆柱螺纹，牙深为1.299mm，其第一次{.XZ}量为0.9 mm。C (A) 常量 (B) 走刀量 (C) 背吃刀 (D) 余 601. 螺距为4mm的螺纹需要切削五次才能加工完成。 ³ 602. 螺距为1.5 mm的螺纹第一次加工的被吃刀量为0.8 mm。 √ 603. 螺纹加工时{.XZ}退刀段的计算公式为：δ2 =0.00042nP 。B (A) 升速 (B) 降速 (C) 变速 (D) 恒速 604. 当进行端面螺纹加工时, 指令{D}省略, 其指令格式为：G32 X (U) — F 一。 (A) Y(W) (B) G99 (C) G04 (D) Z (W) 605. 螺纹加工时降速退刀段的计算公式为：δ2 = {.XZ} nP 。A (A) 0.00042 (B) 0.0042 (C) 0.024 (D) 0.0021 606. 当进行端面螺纹加工时, 指令Z (W)省略，其指令格式为：G32 {.XZ} — F 一。 (A) K (B) P (C) X (U) (D) I 607. 计算公式δ1 =0.0015 nP 中， n 表示主轴转速； P 表示螺纹导程。√ 608. 英寸制螺纹以每英寸多少厘米表示。 ³ 609. 如果螺纹牙型深度较深，螺距较大时，可分{.XZ} 进给，每次进给背吃刀量按递减规律分配。 (A) 三次 (B) 两次 (C) 数次 (D) 四次 610. 每英寸18牙的英制螺纹，第一次进刀的被吃刀量为{.XZ}mm。B

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(A) 0.7 (B) 0.8 (C) 0.9 (D) 1.0 611. 如果螺纹牙型深度较深，螺距较大时，可分数次进给，每次进给背吃刀量按{.XZ}规律分配。 (A) 循环 (B) 递减 (C) 进刀 (D) 递减 612. 每英寸18牙的英制螺纹，第二次进刀的被吃刀量为{.XZ}mm。 (A) 0.6 (B) 0.5 (C) 0.3 (D) 0.4 613.每英寸12牙的英制螺纹，第二次进刀的被吃刀量为0.3mm。 ³ 614.每英寸24牙的英制螺纹，第三次进刀的被吃刀量为0.16mm。 √ 615.变导程螺纹的指令格式为：G34 X(U) — Z (W) — F — {.XZ} 一。A (A) K (B) M (C) H (D) B 616. 变导程螺纹加工是通过增加或减少螺纹{.XZ}导程量的指令来实现可变导程的螺纹加工。C (A) 每条 (B) 每毫米 (C) 每扣 (D) 每转 617. {.XZ}螺纹的指令格式为：G34 X(U) — Z (W) — F — K 一。B (A) 英制(B) 变导程(C) 端面 (D) 多头 618. 变导程螺纹加工是通过增加或减少螺纹每扣导程量的指令来实现{.XZ}导程的螺纹加工。D (A) 多个 (B) 若干 (C) 恒定 (D) 可变 619. G34 指令式中， X 、 Z 、 F 含义与 G32 指令相同，K 为螺纹每个导程的增量 ( 或减量 )。 √ 620. G34 指令式中，K的公制取值范围是：± 0.01～10.00 mm/ r 。 ³ 621. 单一固定循环是将一个{.XZ}循环，例如切入→切削→退刀→返回四个程序段用 G90 指令可以简化为一个程序段。C (A) 普通 (B) 外圆 (C) 固定 D) 复合 622. 当刀具起于锥端大头时，R 为正值；起于锥端小头时，R 为负值。即起始点坐标{.XZ}终点坐标时 R 为正，反之为负。 (A) 大于(B) 等于(C) 小于(D) 不等于 623. 单一固定循环是将一个固定循环，例如切入→切削→退刀→返回四个程序段用{.XZ}指令可以简化

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为一个程序段。 (A) G90 (B) G54 (C) G30 (D) G80 624. G90指令中的R值以{.XZ}值表示，其正负符号取决于锥端面位置。B (A) 实际(B) 增量(C) 绝对(D) 半径 625. G90 可以进行外圆及内孔直线加工和锥面加工循环。 √ 626. G90X(U)- Z(W)— R— F— 中R 为工件被加工锥面大小端直径差的 1/3 。³ 627. G92为螺纹加工循环, 该指令可以加工锥螺纹和{.XZ}螺纹。 (A) 英制 (B) 直 (C) 管 (D) 圆柱 628. 螺纹加工循环的刀具从循环起点开始按{.XZ}循环，最后又回到循环起点。C (A) 要求 (B) 方形 (C) 梯形 (D) 指令 629. 螺纹加工循环指令中I为锥螺纹始点与终点的半径{.XZ}，I值正负判断方法与 G90指令中 R 值的判断方法相同。 (A) 和 (B) 差 (C) 积 (D) 平方 630. 螺纹加工循环指令中I为锥螺纹始点与终点的半径差，I值正负判断方法与 G90指令中{.XZ}值的判断方法相同。 (A) R (B) X (C) W (D) U 631. 当相邻直径或端面尺寸差较大以及螺纹加工时，可使用固定循环贯注程序。 √ 632. 圆柱螺纹指令中的 I=0，不可省略。³ 633. 一个较为复杂的程序可以由主程序和{.XZ}组成，数控系统中的宏程序，我们也将它归类为子程序。 (A) 程序段 (B) 命令 (C) 子程序 (D) 编号 4. 刀具从其始点经由规定的路径运动，以{.XZ} 指令的进给速度进行切削，而后快速返回到起始点。 (A) F (B) G01 (C) G97 (D) P 5. 一个较为复杂的程序可以由主程序和子程序组成，数控系统中的{.XZ}程序，我们也将它归类为子

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程序。 (A) 变量 (B) 宏 (C) 参数 (D) 应用 6. 刀具从其始点经由规定的路径运动，以F指令的进给速度进行切削，而后{.XZ}返回到起始点。 (A) 原路 (B) 立即 (C) 快速 ( D) 按规定 7. 子程序没有自己的程序号或程序名。³ 8. 主程序引用程序号或程序名来调用子程序。 √ 9. 子程序的使用既简化了编程工作，又了{.XZ}程序的长度。 (A) 改变 (B) 缩短 (C) 省略 (D) 增加 650. 在一些工件上，往往有几处的形状和尺寸相同或形状相似。此时可用子程序{.XZ}这些部分，然后通过主程序重复调用该子程序。 (A) 表示(B) 描述(C) 控制(D) 编辑 651.子程序的最后一个程序段为{.XZ}，命令子程序结束并返回到主程序。 (A) M99 (B) M98 (C) M78 (D) M 652. 子程序 M98 P— L 一中{.XZ}为重复调用子程序的次数。若省略，表示只调用一次。 (A) 空格 (B) M98 (C) P (D) L 653.子程序的程序段格式与主程序的程序段格式不同。³ 654.被主程序调用的子程序还可以再调用其他子程序 ,主程序也可重复调用子程序多次。√ 655.刀具{.XZ}补偿在编程时，一般以其中一个刀具为基准，并以该刀具的刀尖位置为依据建立工件坐标系。 A (A) 位置 (B) 半径 (C) 长度 (D) 顶点 656.当其他刀具转到加工位置时，{.XZ}的位置就会有所偏差，原来设定的工件坐标系对这些刀具将不适用。B (A) 刀杆 (B) 刀尖 (C) 当前 (D) 设定 657. 刀具位置补偿在编程时，一般以其中一个刀具为基准，并以该刀具的刀尖位置为依据建立{.XZ}坐标系。

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(A) 机床 (B) 机械 (C) 空间 (D) 工件 658. 当其他刀具转到加工位置时，刀尖的位置就会有所偏差，原来设定的工件坐标系对这些刀具将{.XZ}适用。 (A) 一定 (B) 基本 (C) 不 (D) 相对 659.每个刀具在加工过程中均有不同程度的磨损。√ 660.刀具的补偿功能由F代码来实现。³ 661.为提高刀具强度和工件表面加工质量，延长刀具寿命，通常把刀尖磨成{.XZ}状。 (A) 圆锥 (B) 三角 (C) 圆弧 (D) 菱形 662. 具有刀具半径补偿功能的数控车床在编程时，不用计算刀尖半径{.XZ}轨迹，只要按工件实际轮廓尺寸编程即可。B (A) 边缘 (B) 中心 (C) 运动 (D) 轮廓 663. 在车削过程，刀尖圆弧半径中心与编程轨迹会偏移一个刀尖圆弧半径 r，用来指定补偿这种偏置的功能 , 称为{.XZ}补偿。 (A) 自动 (B) 参数 (C) 间隙 (D) 刀具半径 6.具有刀具半径补偿功能的数控车床在编程时，不用计算刀尖半径中心轨迹，只要按工件{.XZ}轮廓尺寸编程即可。 (A) 理论(B) 实际(C) 模拟(D) 外形 665.数控系统对刀具的补偿或取消是通过刀架的移动来实现的。³ 666.刀具半径补偿值可从控制面板输入，数控系统能自动计算出刀具半径中心轨迹。√ 667.沿刀具进给方向看,刀具位于工件轮廓线左侧时的刀具半径补偿,称为刀具半径{.XZ}功能。B (A) 右补偿 (B) 左补偿 (C) 基本补偿 (D) 偏置补偿 668.沿刀具{.XZ}方向看，刀具位于工件轮廓线右侧时的刀具半径补偿，称为刀具半径右补偿功能。 (A) 进给(B) 侧后(C) 水平(D) 前端 669.刀具半径左补偿功能用G41表示；刀具半径右补偿功能用{.XZ}表示。D (A) G28 (B) G17 (C) G40 (D) G42

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670.在执行刀具半径补偿命令时，刀具会自动{.XZ}一个刀具半径补偿值。C (A) 插补 (B) 计算 (C) 偏移 (D) 建立 671. 当刀具磨损、刀尖半径变小或刀具更换、当刀尖半径变太时，只要通过更改输入的刀具半径补偿值,而不需要修改程序和纸带。 √ 672. G40代码不是取消刀具半径补偿功能。 ³ 673. G41、G42 是一组{.XZ}代码，一旦指定以后，不能再指定同样的指令。 (A) 模态(B) 非模态(C) 功能(D) 辅助 674.刀具功能代码由字母 T 及四位数字组成，前两位数字表示刀具号，后两位数字表示刀具{.XZ}号。 (A)直径(B) 半径(C) 补偿(D) 长度 675.刀具补偿号可以是{.XZ}中的任意一个数，刀具补偿号为 00 时，表示取消刀具补偿。 (A) 00～32 (B) 01～20 (C) 21～32 (D) 10～40 676. 刀具补偿号可以是00～32中的任意一个数，刀具补偿号为{.XZ}时，表示取消刀具补偿。 (A) 01 (B) 10 (C) 32 (D) 00 677.建立刀具补偿，刀具轨迹由 G41 或 G42 确定，刀尖圆弧半径 r 的补偿量会自动加入。√ 678.数控机床在通电之后，默认 G42 状态。³ 679.建立补偿和撤消补偿不能是{.XZ}指令程序段，一定要用G00或G01指令进行建立或撤消。 (A) 平面(B) 圆弧(C) 曲线(D) 绝对 680.对应每个刀具补偿号，都有一组偏置量 X 、Z ，刀具半径补偿量{.XZ}和刃尖方位号 T 。 (A) X (B) Z (C) R (D) L 681.建立补偿和撤消补偿不能是圆弧指令程序段，一定要用G00或{.XZ}指令进行建立或撤消。 (A) G07 (B) G30 (C) G04 (D) G01 682. 对应每个刀具补偿号，都有一组偏置量 X 、Z ，刀具半径补偿量R和刃尖{.XZ}号 T 。 (A) 方位(B) 编(C) 尺寸(D) 补偿 683. 刀具补偿号可以用操作面板上阁功能键 OFFSET，分别设定、修改、输入到NC中，并可在刀具补偿屏幕显示。 √

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684. 刀具补偿量也可在程序中用 G16 指令设定³ 685. 接通电源前，检查冷却液、液压油、润滑油的油量是否{.XZ}。 D (A) 注入 (B) 干净 (C) 接通 (D) 充足 686. 接通电源前，检查{.XZ}内的切屑是否已处理干净。A (A) 切屑槽 (B) 夹具 (C) 刀具 (D) 机床 687. 接通电源前，检查冷却液、{.XZ}油、润滑油的油量是否充足。 (A) 煤 (B) 液压 (C) 机 (D) 齿轮 688. 接通电源前，检查切屑槽内的{.XZ}是否已处理干净。 (A) 杂物(B) 零件(C) 切屑(D) 液体 6. 接通电源前，检查工具、量具等是否已准备好。√ 690. 接通电源前，刀具是否正确夹紧在刀夹上，刀夹与回转刀架是否可靠夹紧，刀具是否有损伤。³ 691.接通电源后，检查操作面板上的各指示灯是否正常，各{.XZ}、开关是否处于正确位置。 (A) 按钮(B) 手柄(C) 坐标轴(D) 参考点 692.若车床带有{.XZ}、夹簧 , 应确认其调整是否合适。 (A) 附件(B) 导套(C) 花盘(D) 角铁 693.接通电源后，{.XZ}显示屏上是否有任何报警显示。若有问题应及时处理。 (A) 数字(B) 模拟(C) CRT(D) PTA 694.若车床带有导套、{.XZ}, 应确认其调整是否合适。 (A) 鸡心夹(B) 套管(C) 弹簧(D) 夹簧 695.接通电源后，各控制箱的冷却风扇是否正常运转。√ 696.接通电源后，刀具是否正确夹紧在刀夹上，机床与回转刀架是否可靠夹紧，配件是否有损伤。 ³ 697.车床运转中，{.XZ}、滑板处是否有异常噪声。 (A) 尾座 (B) 主轴 (C) 电机 (D) 齿轮 698} 车床运转后有无与平常不同的异常现象。如 : 声音、温度、裂纹、{.XZ}等。 (A) 气味 (B) 漏油 (C) 气压 (D) 变形

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699.车床运转中，主轴、滑板处是否有异常{.XZ}。 (A) 现象 (B) 情况 (C) 噪声 (D) 物体 700.按NC控制机电源接通按钮{.XZ} S后，荧光屏(CRT) 显示出 READY( 准备好 ) 字样，表示控制机已进入正常工作状态。 (A) 3～4 (B) 1～2 (C) 5 (D) 2.5 701} {.XZ}型数控车床配置的是 FANUC OTE — A— 2 系统操作面板。 (A) CK3225 (B) CW3225 (C) XHK714 (D) ZK3225 702} 按NC控制机电源接通按钮1～2S后，荧光屏显示出{.XZ} ( 准备好 )字样，表示控制机已进入正常工作状态。 (A) ROAD (B) LEADY (C) READY (D) MEADY 703.} 按NC 控制机电源昕开按钮，控制机电源被切断，荧光屏显示消失，控制机断电。 √ 704} CK3225 型数控车床配置的是 FANUC 6T 系统操作面板 ³ 705} OFFSET键的功能是{.XZ} 量设定与显示。 (A) 补偿 (B) 加工余 (C) 偏置 (D) 总余 706} DGNOS＼PRARM键的功能是自{.XZ}参数。 (A) 诊断(B) 修复(C) 设定(D) 适应 707} OPR ALARM键的功能是{.XZ}号显示。 (A) 版本(B) 报警(C) 程序(D) 顺序 708} GRAPH键的功能是{.XZ}显示。C (A) 过程(B) 图形(C) 状态(D) 主功能 709} POS键的功能是位置显示。√ 710 PRGRM键的功能是程序删除。³ 711} OFFSET键的用途是刀具偏置量数值和宏程序变量的{.XZ}与显示。 (A) 计算(B) 设定(C) 编译(D) 选择 712} PRGRM键的用途是在{.XZ}方式，编辑和显示内存中的程序；在MDI方式，输入和显示MDI数

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据。 (A) 编辑(B) 手动(C) 自动(D) 单段 713} DGNOS＼PRARM键的用途是运行{.XZ}的设定、显示及诊断数据的显示。 (A) 刀具(B) 机床(C) 参数(D) 坐标 714} PRGRM键的用途是在方式，编辑和显示内存中的程序；在MDI方式，输入和显示{.XZ}数据。 (A) PLC (B) MC (C) NC (D) MDI 715 按OPR ALARM键显示报警号和图形轨迹的显示。 ³ 716} 位置显示键POS的用途是在CRT显示机床现在的位置。√ 717} 复位键RESET用于解除报警，{.XZ}复位。 (A) MNC (B) CNN (C) CNC (D) CR 718} 启动键START 用于MDI或自动方式运转时{.XZ}启动运转，其使用方法因机床不同而不同。C (A) 进给(B) 司服(C) 循环(D) 电机 719} 软键按照用途可以给出种种功能；软键能给出什么样的功能在CRT画面的最{.XZ}方显示。 (A) 上 (B) 左 (C) 右 (D) 下 720} 符号键在编程时用于输入符号，{.XZ}键特别用于每个程序段的结束符。B (A) ES (B) EOB (C) CP (D) DOC 721} 地址/数字键用于字母、数字等文字的输入。√ 723} 删除键DELE在编程时用于删除己输入的字，不能删除在CNC中存在的程序。³ 723} 按地址键或数值键后，地址或数值进入键输入{.XZ}器，并显示在CRT上。 (A) 存储(B) 加法(C) 缓冲(D) 累加 724} 若将缓冲器的信息{.XZ}到偏置寄存器中，按INPUT键。D (A) 输入(B) 输出(C) 传输(D) 设置 725} 取消键CAN 的用途是消除输入{.XZ}器中的文字或符号。 (A) 缓冲(B) 寄存(C) 运算(D) 处理 726} 若将缓冲器的信息设置到{.XZ}寄存器中，按INPUT键。

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(A) 地址(B) 指令(C) 偏置(D) 数据 727} 有两种光标移动键：↓使光标顺方向移动；↑使光标反方向移动。 √ 728} 按下输出启动键,CNC开始输出内存中的参数或程序到外部设备。 √ 729} 在编辑状态下，可以通过{.XZ} 输入程序，并能对程序进行各种编辑操作。 (A) 鼠标(B) 键盘(C) 面板(D) 开关 730} 输入程序操作步骤：1 ) 选择{.XZ}方式 2) 按“PRGRM”键 3) 输入地址 O 和四位数程序号，按 \"INSRT ' 键将其存入存储器。并以此方式将程序内容依次输入。C (A) AUTO (B) JOG (C) EDIT (D) STEP 731} 输入程序操作步骤：1 ) 选择EDIT方式 2) 按“PRGRM”键 3) 输入地址{.XZ}和四位数程序号，按 \"INSRT ' 键将其存入存储器。并以此方式将程序内容依次输入。 (A) O (B) N (C) M (D) H 734} 输入程序操作步骤：1 ) 选择EDIT方式 2) 按 \"PRGRM\" 键 3) 输入地址O和四位数程序号，按“{.XZ}”键将其存入存储器。并以此方式将程序内容依次输入。 (A) INPUT (B) OUTPUT (C) INSRT (D) RESET 735} 数控系统通过状态选择开关可选择不同的工作状态。√ 736 状态选择开关指在EDIT方式表示回零状态。 ³ 737} 自动状态操作步骤：1) 选择要运行的程序。2) 将状态开关置于“{.XZ}”位置。3) 按“循环启动”按钮，开始自动运转，循环{.XZ}灯亮。 (A) 启动(B) 照明(C) 提示(D) 报警 738} 自动状态操作步骤：1) 选择要{.XZ}的程序。2) 将状态开关置于“AUTO”位置。3) 按“循环启动”按钮 , 开始自动运转 , 循环启动灯亮。 (A) 编辑(B) 运行(C) 修改(D) 插入 739} 自动状态操作步骤：1) 选择要运行的程序。2) 将状态开关置于“”位置。3) 按“循环启动”按钮 , 开始自动运转 , 循环启动灯亮。 (A) ZRN (B) MEN (C) AUTO (D) HOU

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740 删除程序操作步骤 : 1) 选择 EDIT 方式。2）按“PRGRM”键，输入要删除的程序号。 3) 按 “{.XZ}”键，可以删除此程序号内的程序。 (A) DELET (B) AUX (C) OPR (D) POS 741} 在自动状态下，车床可以按保存在存储器中的程序进行均工。 √ 742 字的插入、变更、删除在自动方式下进行。³ 743 在MDI状态下，车床可以输入一段指令，按“ START”键或“{.XZ}启动”按钮，执行所送入的程序。A (A) 循环 (B) 液压 (C) 热 (D) 总 744 将状态开关置于“MDI”位置时，表示{.XZ}数据输入状态。 B (A) 机动 (B) 手动(C) 自动(D) 联动 745 在MDI状态下，按主功能的“{.XZ}”键 , 屏幕上显示MDI 方式。D (A) OFF (B) PAGE (C) MENU (D) PRGRM 746 在MDI状态下，按{.XZ}功能的“PRGRM”键 , 屏幕上显示MDI 方式。C (A) 辅助 (B) 进给 (C) 主 (D) 子 747 在MDI状态下，输入指令与数据后按“OUTPUT”键确认。要删除程序选择在 EDIT 方式下进行。√ 748 “STEP” 键是使数控系统处于{.XZ}状态、。B (A) 插入(B) 单步(C) 变更(D) 稳定 749} 在点动状态下，通过手动进给来控制{.XZ}的运动。C (A) 导轨(B) 相对(C) 刀架(D) 装置 750 “JOG”键是使数控系统处于{.XZ}状态、。 C (A) 单段(B) 锁住(C) 点动(D) 准备 751} “ZRN”键是使数控系统处于{.XZ}状态。D (A) 自动(B) 编辑(C) 空运转(D) 回零 752} 在单步状态下，不能通过手动进给来控制刀架制运动。³

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753} 在回零状态下，通过手动进给来控制刀架制运动。√ 754} 将状态开关选到“回零”、“点动”、“单步”位置时，可实现刀架在某一方向的运动，X 、Z 两方向可实现{.XZ}。 C (A) 快移(B) 互动(C) 联动(D) 自定位 755.将状态开关选在“{.XZ}”位置，按下点动按钮，刀架按 “点动速率开关”选择的速率移动。 C (A) 编辑(B) STOP(C) 点动(D) MDI 756. 将状态开关选在“点动”位置，按下点动按钮，刀架按 “点动{.XZ}开关”选择的速率移动。A (A) 速率(B) 转速(C) 快速(D) 慢速 757. 将状态开关选到“回零”、“点动”、“单步”位置时，可实现刀架在某一方向的运动， {.XZ}两方向可实现。A (A) X 、Z (B) X 、Y (C) Y 、Z (D) I 、K 758.按+X方向点动按钮 , 可以在X 、Z 两方向实现联动。 ³ 759. 按 +X 、+Z方向点动按钮，不可以在X 、Z 两方向实现联动。³ 760. 将状态开关选在“回零位置”，按+X 、 +Z 按钮，刀架可回到机床的{ B }零点位置。 (A) 参考(B) 机械(C) 刀具(D) 工件 761. 当机床刀架回到零点，{.XZ}按钮内指示灯亮，表示刀架已回到机床零点位置。A (A) 点动(B) 冷却(C) 复位(D) 回零 762.将{.XZ}开关选在“回零位置”，按 +X 、+Z 按钮，刀架可回到机床的零点位置。D (A) 区域(B) 电源(C) 循环(D) 状态 763.当机床刀架回到{.XZ}，点动按钮内指示灯亮，表示刀架已回到机床零点位置。D (A) 原点(B) 始点(C) 终点(D) 零点 7.将状态开关选在“回零位置”，按 -X 、-Z 按钮，刀架可回到机床零点位置。³ 765.将状态开关选在“回零位置”，按 +X 、-Y 按钮，刀架可回到机床零点位置。³ 766.将“状态开关”选在“{.XZ}”位置，通过“步进选择”开关选择0.001～1 mm 的单步进给量，每按一次“点动按钮” 刀架将移动O.001～1 mm的距离。A

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(A) 步进(B) 点动(C) 联动(D) MDA 767.将“状态开关”选在“”位置，通过“步进选择”开关选择{.XZ}mm 的单步进给量，每按一次“点动按钮” 刀架将移动O.001～1 mm的距离。B (A) 0.1～1 (B) 0.001～1 (C) 1～2 (D) 0.02～0.1 768.将“状态开关”选在“”位置，通过“步进选择”开关选择0.001～1mm 的{.XZ}进给量，每按一次“点动按钮”刀架将移动O.001～1 mm的距离。C (A) 机床(B) 快速(C) 单步(D) 移动 769.将“状态开关”选在“”位置，通过“步进选择”开关选择0.001～1mm 的单步进给量，每按一次“点动按钮” {.XZ}架将移动O.001～1 mm的距离。D (A) 挂轮(B) 中心(C) 跟刀(D) 刀 770.当快移按钮与“点动按钮”同时按下时，刀架按 “快移倍率开关”选择的速度快速移动。√ 771.当快移按钮与“点动按钮”不同时按下时，刀架按 “快移倍率开关”选择的速度快速移动。 ³ 772.进给倍率选择开关在自动进给操作时，可以调整进给量{.XZ}码的范围为5% ～150% 。B (A) M (B) F (C) S (D) 代 773.进给倍率选择开关在点动进给操作时，可以选择点动进给量{.XZ}mm/min 。A (A) 0～1260 (B) 0～260 (C) 12～2600 (D) 24～1260 774.进给倍率选择开关在自动进给操作时，可以调整进给量F码的范围为{.XZ}。C (A) 1～15% (B) 20～150% (C) 5% ～150% (D) 10%～100% 775.进给倍率选择开关在点动进给操作时，可以选择点动进给量0～1260{.XZ} 。 D (A) mm/ r (B) cm/min (C) r/min (D) mm/min 776.进给倍率选择开关在自动进给操作时，不可以调整进给量。³ 777.进给倍率选择开关在点动进给操作时，可以选择转速1200 r/min 。³ 778.当“快移倍率开关”置于 100% 位置时，执行高速快移，设定 X 轴快移高速度为{.XZ}m/min 。A (A) 6 (B) 12 (C) 60 (D) 45 779.当“快移倍率开关”置于F0位置时，执行低速快移，设定 X 轴快移低速度为{ A }m/min。

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(A) 3 (B) 5 (C) 7 (D) 10 780.当“快移倍率开关”置于 100% 位置时，执行高速快移，设定Z 轴快移高速度为{.XZ}m/min 。 B (A) 16 (B) 8 (C) 24 (D) 36 781.当“快移倍率开关”置于F0位置时，执行低速快移，设定Z 轴快移低速度为{C}m/min 。 (A) 12 (B) 18 (C) 4 (D) 20 782. 快速倍率开关有两个位置，一个是0%，另一个是 100% 。 ³ 783.快速倍率开关除在使用“快移按钮”移动刀架时起作用外，还在固定循环中的快移起住用。√784.按主轴正转按钮主轴将{.XZ}时针旋转，按钮指示灯亮。 B (A) 逆(B) 顺(C) 正(D) 反 785.若主轴正在逆时针旋转，则必须先按“{A }按钮” 使主轴停转，再按“主铀正转按钮” 。(A) 主轴停止(B) 进给保持(C) 机床锁住(D) 急停 786.主轴转速由手动数据输入或程序中的{.XZ}代码指令决定。D (A) G (B) M (C) L (D) S 787.若主轴正在逆时针旋转，则必须先按“主轴停止按钮” 使主轴停转，再按“{C}按钮” 。(A) POS (B) 循环 (C) 主铀正转 (D) 启动 788.主轴正转按钮在手动状态 ( 包括点动、单步 ) 起作用。√ 7.液压卡盘必须处手卡紧状态，才能启动主轴。 790.主轴转速由{.XZ}数据输入或程序中的 S 代码指令决定。 C (A) 保护(B) 用户(C) 手动(D) 内存 791.主轴反转按钮将主轴逆时针旋转，{.XZ}指示灯灭。C (A) 电源(B) 操作(C) 按钮(D) 主轴 792.液压{.XZ}必须处于卡紧状态，才能启动主轴。 D (A) 系统(B) 泵(C) 马达(D) 卡盘 793.液压卡盘必须处于{.XZ}状态，才能启动主轴。C (A) 工作(B) 静止(C) 卡紧(D) JOG

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794.主轴反转按钮将主轴逆时针旋转，按钮指示灯灭。 ³ 795.车床运转后有无与平常不同的异常现象。如 : 声音、{.XZ}、裂纹、气味等。 (A) 湿度 (B) 温度 (C) 报警 (D) 转速 796.数控车床的日常保养主要有：接通电源前、接通电源后、车床运转后三个方面。 √ 797.车床运转中，主轴、滑才反处是否有异常噪声不属于数控车床的日常保养。³ 798 操作者必须熟悉车床{.XZ}说明书和车床的一般性能、结构，严禁超性能使用。 (A) 安装 (B) 使用 (C) 调试 (D) 修理 799 开机前应按设备{.XZ}卡的规定检查车床各部位是否完整、正常，车床的安全防护装置是否牢固。 (A) 工艺 (B) 工序 (C) 点检 (D) 检验 800} 操作者必须熟悉车床使用说明书和车床的{.XZ}性能、结构，严禁超性能使用。 (A) 一般 (B) 整体 (C) 工艺 (D) 切削 {801 开机前应按设备点检卡的{.XZ}检查车床各部位是否完整、正常，车床的安全防护装置是否牢固。 (A) 规格 (B) 规定 (C) 型号 (D) 内容 802. 按润滑图表的规定加油并检查油标、油量、油质及油路是否畅通，保持润滑系统清洁，油箱不得敞开。√ 803.操作者可以超性能使用数控车床。³ 804.操作者必须严格按操作{.XZ}操作车床，未经操作者同意，不许其他人员私自开动。 (A) 方法 (B) 步骤 (C) 规则 (D) 纪律 805.按动各按键时用力应适度，不得用力拍打{.XZ}、按键和显示屏。 (A) 键盘 (B) 系统 (C) 导轨 (D) 刀具 806.操作者必须严格按操作步骤操作车床，未经{.XZ}者同意，不许其他人员私自开动。 (A) 领导 (B) 主任 (C) 操作 (D) 厂长 807.禁止{.XZ}中心架、顶尖、刀架、导轨。

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(A) 移动 (B) 拆卸 (C) 开动 (D) 敲打 808.数控车床的操作规程包括十项操作要求。√ 809.检查各控制箱的冷却风扇是否正常运转是数控车床的操作规程之一。³ 810.车床发生故障或不正常现象时，应立即{.XZ}检查，排除故障。 (A) 急停 (B) 停车 (C) 仔细 (D) 分析 811.工作完毕后，应使车床各部处于{.XZ}状态，并切断电源。 (A) 暂停 (B) 静止 (C) 原始 (D) 待机 812.做好车床清扫工作，保持清洁。认真执行{.XZ}手续，做好交记录。 (A) 交 (B) 管理 (C) 检验 (D) 操作 813.做好车床清扫工作，保持清洁。认真执行交手续，做好交{.XZ}。 (A) 岗位 (B) 卫生 (C) 工作 (D) 记录 814.妥善保管车床附件 , 保持车床整洁、完好是数控车床的操作规程。 √ 815.工作完毕后，应使车床各部处于原始状态，不要切断电源。 ³ 816.手工编程是指从分析零件{.XZ}、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、介质到程序校验都是由人工完成。 (A) 尺寸 (B) 轮廓 (C) 结构 (D) 图样 817.手工编程是指从分析零件图样、确定加工{.XZ}过程、数值计算、编写零件加工程序单、介质到程序校验都是由人工完成。 (A) 路线 (B) 步骤 (C) 工艺 (D) 特点 818.手工编程是指从分析零件图样、确定加工工艺过程、{.XZ}计算、编写零件加工程序单、介质到程序校验都是由人工完成。 (A) 坐标 (B) 数值 (C) 函数 (D) 曲面 819.手工编程是指从分析零件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工程序单、介质到程序校验都是由人工完成。C (A) 输入 (B) 编写 (C) 制备 (D) 完成

制备控制制备控制制备控制控制 {.XZ}中级数控车床理论题库，钱多多完美版1111题

820.数控编程一般可分为手工编程和自动编程两种。√ 821.对于加工形状简单、计算量小、程序不多的零件，采用手工编程较容易，而且经济、及时。√ 822.自动编程系统由计算机、{B}设备( 打印机、绘图机、穿孔机)和自动编程软件组成。 (A) 输出 (B) 外围 (C) 存储 (D) CPU 823.自动编程软件是专用的{.XZ}软件，只有在计算机内配备这种软件，才能进行自动编程。 (A) 系统 (B) 图形 (C) 数控 (D) 应用 824.自动编程系统由计算机、外围设备( 打印机、绘图机、穿孔机)和自动编程{.XZ}组成。 (A) 处理机 (B) 软件 (C) 硬件 (D) 单扳机 825.自动编程软件是{.XZ}的数控软件，只有在计算机内配备这种软件，才能进行自动编程。 (A) 通用 (B) 集成 (C) 单独 (D) 专用 826.在点位加工或由直线与圆弧组成的轮廓加工中，自动编程被广泛应用。 ³ 827.自动编程系统的输入方式有两类：语言式 ( 包括符号式 ) 输入和图形式输入。 √ 828.语言式自动编程是由{.XZ}员用一种专用的数控编程语言描述整个零件的加工过程，即编制出零件加工源程序。 (A) 编程 (B) 技术 (C) 工艺 (D) 程序 829.语言式自动编程输入方式将{.XZ}程序输入计算机中，由计算进行编译( 也称为前置处理 ) 、计算刀具轨迹，最后再经过数控机床后置处理后，自动生成相应的数控加工程序，并同时制作程序纸带或打印出程序清单。 (A) 主 (B) 宏 (C) 源 (D) 完整 830.语言式自动编程是由员用一种专用的数控编程语言{.XZ}整个零件的加工过程，即编制出零件加工源程序。 (A) 写出 (B) 描述 (C) 编辑 (D) 计算 831 语言式自动编程输入方式将源程序输入计算机中，由计算进行{.XZ} ( 也称为前置处理 ) 、计算刀具轨迹，最后再经过数控机床后置处理后，自动生成相应的数控加工程序，并同时制作程序纸带或打印出程序清单。

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(A) 编译 (B) 处理 (C) 翻译 (D) 制作 832.数控语言是由字母、汉字及规定好的一套基本符号。 ³ 833.按数控语言所表达的形式不同 , 可分为词汇语言和符号语言。 √ 834.图形交互式自动编程是采用{.XZ}和键盘，通过激活屏幕上的相应菜单，画出工件雪干苔，采用回答问题的方式输入刀具进给速度、主轴转速、走刀路径等信息将工件重工程字编制出来。 (A) 跟踪球 (B) 鼠标 (C) 手写板 (D) 光电笔 835.图形交互式自动编程系统在运行过程中，屏幕可同时出现工件的{.XZ}视图，并有刀具切削过程实体图。具有形象、直观等优点。 (A) 立 (B) 俯 (C) 三 (D) 多个 836.图形交互式自动编程是采用鼠标和键盘，通过激活屏幕上的相应{.XZ}，画出工件雪干苔，采用回答问题的方式输入刀具进给速度、主轴转速、走刀路径等信息将工件重工程字编制出来。 (A) 功能 (B) 窗口 (C) 菜单 (D) 影象 837.图形交互式自动编程系统在运行过程中，屏幕可同时出现工件的多个视图，并有刀具切削过程实体图。具有形象、{.XZ}等优点。 (A) 直观 (B) 真实 (C) 简洁 (D) 方便 838.图形交互式自动编程是近年发展起来的系统 3 它需要编写源程序。 {B} ³ 839.图形交互式自动编程系统的图形显示能力很强。 840.在编制好数控程序进行实际切削加工时，必须测出各个刀具的{.XZ}尺寸及实际安装位置。即确定各刀具的刀尖相对于机床上某一固定点的距离，从而对刀具的补偿参数进行、相应的设定。C (A) 原点 B) 刀尖 (C) 相关 (D) 实际 841.机内对刀多用于数控{.XZ}，根据其对刀原理，机内对刀又可分为试切法和测量法。B (A) 镗床 (B) 车床 (C) 铣床 (D) 加工中心 842} 在编制好数控程序进行实际切削加工时，必须测出各个刀具的相关尺寸及实际{.XZ}位置。即确定各刀具的刀尖相对于机床上某一固定点的距离，从而对刀具的补偿参数进行、相应的设定。

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(A) 相互 (B) 安装 (C) 坐标 (D) 终点 843} 机内对刀多用于数控车床，根据其对刀原理，机内对刀又可分为试切法和{.XZ}法。 (A) 自测 (B) 计算 (C) 测量 (D) 仪器测量 844 对刀的方法一般可分为机外对刀和机内对刀两大类。 √ 845 试切对刀法是数控系统用新建立的工件坐标系取代前面建立的机床坐标系。√ 846 对刀测量仪是一种可{.XZ}安装在数控车床的某一固定位置，并具有光学投影放大镜的对刀仪。 (A) 直接 (B) 间接 (C) 精确 (D) 固定 847 当对刀仪在数控车床上固定后，基准点相对于车床坐标系原点尺寸距离是固定不变的，该尺寸值由车床制造厂通过精确测量，预置在车床{.XZ}内。 (A) 存储器 (B) 系统 (C) 数据 (D) 参数 848 对刀测量仪是一种可直接安装在数控车床的某一固定位置，并具有光学{.XZ}放大镜的对刀仪。 (A) 显象 (B) 投影 (C) 测量 (D) 聚焦 849 当对刀仪在数控车床上固定后，{.XZ}点相对于车床坐标系原点尺寸距离是固定不变的，该尺寸值由车床制造厂通过精确测量，预置在车床参数内。 (A) 对刀 (B) 参考 (C) 基准 (D) 设定 {850 对刀测量仪的放大镜一端没有作为基准点的十字中心线。³ 851 测量法需要测量对刀仪，对刀前不需要先返回车床参考点。³ {852 数控车床的操作面板由两部分组成：上部分为{.XZ}控制机操作面板，下部分为车床操作面板。 (A) NC (B) PC (C) WC (D) PLC {B} A {853 在紧急状态下按{.XZ}按钮，车床即停止运动，NC 控制机系统清零，如机床有回零要求和软件超程保护。 (A) 暂停 (B) 急停 (C) 启动 (D) 关机 854} 在紧急状态下按急停按钮，车床即停止运动，NC 控制机系统{.XZ}，如机床有回零要求和软件超程保护。

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(A) 复位 (B) 关闭 (C) 清零 (D) 断电 {855} 在紧急状态下按急停按钮，车床即停止运动，NC控制机系统清零，如机床有回零要求和软件{.XZ}保护。 (A) 过载 (B) 安全 (C) 加密 (D) 超程 {856 数控车床的操作主要通过操作面板来实现。√ {857 在按急停按钮后，机床必须重新回零，否则刀架的超程保护将起作用。³ 858 CK3225 型数控车床配置的是 {.XZ} OTE — A— 2 系统操作面板。 (A) SIMENS (B) FANUC (C) 大偎 (D) 大森 859 用万能角度尺{.XZ} 测量高精度内圆锥体的圆锥角。B (A) 可以(B) 不能(C) 只能 (D) 间接 860.测量内圆锥体的量具、辅具有检验平板、直径分别为 D 和 D1 的钢球、{.XZ} 千分尺、游标高度尺等。C (A) 内径 (B) 外径 (C) 深度(D) 螺纹 861. 测量内圆锥体的量具、辅具有检验平板、直径分别为 D 和 D1 的钢球、深度千分尺、游标{.XZ} 尺等。D (A) 直 (B) 角度 (C) 卡 (D) 高度 862.测量内圆锥体时，两钢球D 和 D1的尺寸相同。 ³ 863.用钢球可直接测量出内圆锥体的圆锥角。³ 8} 将工件圆锥套立在检验平板上，将直径为 D 的小钢球放入孔内，用深度千分尺测出{.XZ}最高点距工件端面的距离。C (A) 工件(B)锥度 (C)钢球(D) 平板 865} 把直径为D1的大钢球放入锥孔内 ,用高度尺测出钢球 D1{.XZ}点到工件的距离，通过计算可测出工件圆锥角的大小。A (A) 最高 (B) 最低 (C) 中心 (D) 边缘 866} 将工件圆锥套立在检验平板上，将直径为 D 的小钢球放入孔内，用深度千分尺测出钢球最高点

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距工件{.XZ} 的距离。D (A) 孔壁(B) 圆心 (C) 外圆 (D) 端面 867} 把直径为D1的大钢球放入锥孔内 ,用高度尺测出钢球 D1最高点到工件的距离，通过计算可测出工件{.XZ} 的大小。B (A) 小径(B) 圆锥角 (C) 高度 (D) 孔径 868} 将工件圆锥套立在检验平板上时，孔大端应朝上。 √ 869} 圆锥孔的圆锥半角α/2公式: sinα = D- D1 / （B+A）计算³ 870} 多线螺纹工件图样中，未注公差处按公差技术等级{.XZ}加工。A (A) IT13 (B) I T12 (C) IT8 (D) IT18 871} 多线螺纹工件的技术要求中，所有加工表面不准使用{.XZ} 刀、砂布等修饰。B (A) 拉 (B) 锉(C) 刮 (D) 偏 872} 多线螺纹工件的技术要求中，未注{.XZ} 处按公差技术等级加工。C (A) 粗糙度(B) 倒角 (C) 公差(D) 说明 873.多线螺纹工件的技术要求中，所有加工表面不准使用锉刀、{.XZ} 等修饰。A (A) 砂布 (B) 研磨粉 (C) 油石(D) 磨料 874.多线螺纹技术要求的中工件的两端面不可以钻中心孔。³ 875.Tr 36³12（6）表示公称直径为ф36的梯形双头螺纹，螺距为6 mm。 √ 876.多线螺纹的量具、辅具有游标卡尺、公法线千分尺、量针、{.XZ} 卡尺等。B (A) 深度 (B) 齿轮(C) 数显 (D) 高度 878.梯形螺纹{.XZ} 测量中径的方法与测普通螺纹中径的方法相同，只是千分尺读数值 M 的计算公式不同。C (A) 量针 (B) 单针 (C) 三针(D) 千分尺 879.多线螺纹的量具、辅具有游标卡尺、{.XZ} 千分尺、量针、齿轮卡尺等。A (A) 公法线 (B) 测微 (C) 轴线 (D) 厚度 880.梯形螺纹{.XZ} 测量中径的方法与测普通螺纹中径的方法相同，只是千分尺{.XZ} 值 M 的计算公

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式不同。D (A) 相对(B) 绝对 (C) 理论 (D)读数 881.三针测量梯形螺纹中径计算公式中“dD ”表示梯形螺纹中径。 ³ 882.三针测量梯形螺纹中径千分尺读数值 M 的计算公式为： M= d2 十 4.8dD -1.866P√ 883.梯形螺纹的大径和小径精度一般要求都{.XZ} ，大径可直接用游标卡尺测出。小径可用大径减去两个实际牙型高度。D (A) 不低(B) 精确 (C)很高 (D)不高 884.双线螺纹的螺距主要由的{.XZ} 精度决定，若分线误差大，车出的螺距误差就大。D (A) 机床 (B)位置 (C) 定心 (D)分线 885.梯形螺纹的大径和小径精度一般要求都不高，{.XZ} 可直接用游标卡尺测出。A (A) 大径 (B) 小径 (C) 中径 (D) 底径 886.双线螺纹的螺距主要由的分线精度决定，若分线误差大，车出的{.XZ} 误差就大。A (A) 螺距 (B)导程 (C) 牙形 (D) 间隙 887.梯形双线螺纹尺寸误差若超差，应修正分线精度。 ³ 888.梯形螺纹小径可用大径减去两个实际牙型高度。√ 8.测量法向齿厚时，应使{.XZ} 与蜗杆轴线间的夹角等于蜗杆的导程角。C (A) 齿根 (B)尺侧 (C)尺杆(D) 尺面 0.三针测量蜗杆分度圆直径时千分尺读数值 M 的计算公式：M = d2+{C} dD- 4.316 ms 。 (A) 3.566 (B) 3.699 (C) 3.924 (D) 3.147 1.测量法向齿厚时，应使尺杆与蜗杆轴线间的夹角等于蜗杆的{.XZ} 角。B (A) 螺距 (B) 导程 (C) 压力 (D) 牙形 2.三针测量蜗杆分度圆直径时千分尺读数值 M 的计算公式：M = d2+ 3.924dD - {B} ms 。 (A) 4.414 (B) 4.316 (C) 3.966 (D) 1.866 3.蜗杆的齿厚可用数显卡尺测量。 ³ 3.齿轮卡尺由互相垂直的齿高卡尺和齿厚卡尺组成。√

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3.蜗杆{.XZ} 圆直径实际上就是中径，其测量的方法和三针测量普通螺纹中径的方法相同, 只是千分尺读数值 M 的计算公式不同。 A (A) 分度 (B) 理想 (C) 最大 (D) 中间 4.在齿形角正确的情况下，蜗杆分度圆 ( 中径 ) 处的轴向齿厚和蜗杆{.XZ} 宽度相等，即等于齿距的一半。B (A) 齿厚(B) 齿槽 (C) 牙顶 (D) 中心 5.蜗杆分度圆直径实际上就是{.XZ} ，其测量的方法和三针测量普通螺纹中径的方法相同, 只是千分尺读数值 M 的计算公式不同。C (A) 齿距 (B) 大径 (C) 中径(D) 模数 6.在齿形角正确的情况下，蜗杆分度圆 ( 中径 ) 处的轴向齿厚和蜗杆齿槽宽度相等，即等于齿距的{.XZ} 。D (A) 二倍(B) 一倍 (C) 1/ 3 (D) 一半 7.蜗杆的大径的检验大径不能直接用游标卡尺测量。³ 8.三针测量蜗杆的计算公式中“ms ”表示蜗杆的轴向模数。 √ 9.测量蜗杆时，齿厚卡尺的卡脚测量面必须与蜗杆的牙侧{.XZ} ，所以无法对轴向齿厚直接测量，只能通过测量法向齿厚，再根据两者之间的关系换算出轴向齿厚。A (A) 平行 (B) 垂直 (C) 相交 (D) 重合 0.测量法向齿厚时，先把齿高卡尺调整到{.XZ} 高尺寸，同时使齿厚卡尺的测量面与齿侧平行这时齿厚卡尺测得的尺寸就是法向齿厚的实际尺寸。D (A) 实际 (B) 全齿 (C) 牙高 (D) 齿顶 1.测量蜗杆时，齿厚卡尺的卡脚测量面必须与蜗杆的牙侧平行，所以无法对轴向齿厚{.XZ} 测量，只能通过测量法向齿厚，再根据两者之间的关系换算出轴向齿厚。 C (A) 间接(B) 精确 (C) 直接 (D) 精密 2.测量法向齿厚时，先把齿高卡尺调整到齿顶高尺寸，同时使齿厚卡尺的{.XZ} 面与齿侧平行，这时齿厚卡尺测得的尺寸就是法向齿厚的实际尺寸。A

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(A) 测量 (B) 基准(C) 背 (D) 侧 3.齿厚是蜗杆的一个重要参数。√ 4.齿厚卡尺可以对轴向齿厚直接测量。³ 22 25.已知圆心坐标(80,14)、半径为{C} mm 的圆方程是 : (x- 80) 十 (y-14)= 30 。 (A) 90 (B) 15 (C) 30 (D) 60 6.测量外圆锥体时，将工件的小端立在检验平板上，两量棒放在平板上紧靠工件，用千分尺测出两量棒之间的距离, 通过{.XZ} 即可间接测出工件小端直径。A (A) 换算 (B) 测量 (C) 比较 (D) 调整 7} 测量外圆锥体的计算公式中“M”表示千分尺测量值 ,单位： mm ，√ 8} 测量外圆锥体的计算公式中“R” 表示量棒直径 , 单位：mm 。³ 9} 测量内圆锥体的量具、辅具有检验平板、直径分别为 D 和 D1 的{.XZ} 、深度千分尺、游标高度尺等。A (A) 钢球 (B) 圆柱 (C) 小轴 (D) 开口销 900. 主轴反转按钮在自动状态 ( 包括点动 , 单步 ) 起作用。³ 901. 当在自动工作状态时，按{.XZ}按钮主轴停止转动。B (A) 选择停止(B) 主轴停止(C) 取消(D) 循环停止 902. 主轴停止按钮对所有{.XZ}状态均起作用。B (A) 编辑 (B) 工作 (C) STEP (D) ZRN 903. 当在{.XZ}工作状态时，按主轴停止按钮主轴停止转动。B (A) EDIT (B) 自动 (C) INPUT (D) 手动 904. 主轴停止按钮对{.XZ}工作状态均起作用。C (A) 进给(B) 准备(C) 所有(D) 变更 905. 按主轴停止按钮主轴立即停止转动。√ 906. 主轴控制按钮有“主铀正转按钮”和“主轴反转按钮”。³ 907. 按循环启动按钮{.XZ}控制机的程序将自动执衍,在执行程序时该按钮的指示灯亮 ,当执行完毕后

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指示灯灭。B (A) PC (B) NC (C) CNC (D) LC 908. 车床在自动循环工作中，按“进给保持按钮”，车床刀架运动暂停，循环启动灯灭，“进给保持”灯亮，“循环启动按钮” 可以{.XZ}保持，使车床继续工作。C (A) 运行(B) 暂停(C) 解除(D) 删除 909. 按循环启动按钮NC控制机的程序将{.XZ}执行,在执行程序时该按钮的指示灯亮 ,当执行完毕后指示灯灭。C (A) 转向(B) 跳过(C) 自动(D) 释放 910. 车床在自动循环工作中，按“进给保持按钮”，车床刀架运动暂停，循环启动灯灭，“进给{.XZ}”灯亮，“循环启动按钮” 可以解除保持，使车床继续工作。B (A) 准备(B) 保持(C) 复位(D) 显示 911. “循环启动按钮” 在急停状态情况下不起作用。√ 912.车床在自动循环工作中，“循环启动按钮” 可以解除保持，使车床继续工作。³ 913.单程序段选择按钮有两个工作状态：按一下此按钮，指示灯亮，表示“单程序段” {.XZ}有效。再按一下此按钮，指示灯灭，表示“单程序段”机能取消。A (A) 机能(B) 开关(C) 限位(D) 按钮 914.车床在自动循环工作中，当程序中有{.XZ} (选择停 ) 指令时，车床将停止工作。D (A) M03 (B) M05 (C) M04 (D) M01 915. 数控系统发生报警时，“{.XZ}按钮”不起作用。C (A) 空运转(B) 超程(C) 循环启动(D) 电源 916.单程序段选择按钮有{.XZ}个工作状态。B (A) 三(B) 两(C) 一(D) 四 917.数控车床一次只能执行程序中的一个语句。√ 918. “循环启动按钮”只有在复位状态下起作用。³ 919.在自动循环操作时，按进给保持按钮，刀架立即{.XZ}，红色指示灯亮。如要使车床继续工作，必

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须按“循环启动按钮”, 取消“进给保持”状态。 C (A) 交换(B) 移动(C) 停止(D) 回零 920.} 在自动循环操作时，按进给保持按钮，刀架立即停止，{.XZ}色指示灯亮。如要使车床继续工作，必须按“循环启动按钮”, 取消“进给保持”状态。 D (A) 白(B) 蓝(C) 黄(D) 红 921.} 在自动循环操作时，按进给保持按钮，刀架立即停止，红色指示灯亮。如要使车床{.XZ}工作，必须按“循环启动按钮”，取消“进给保持”状态。C (A) 断续(B) 立即(C) 继续(D) 停止 922} 在自动循环操作时，按进给保持按钮，刀架立即停止，红色指示灯亮。如要使车床继续工作，必须按“循环启动按钮”，{.XZ}“进给保持”状态。A (A) 取消(B) 进入(C) 执行(D) 调整 923} 在状态选择开关处于“手动数据输入”、“自动状态”的位置时“循环启动按钮”不起作用。³ 924} 当 NC 控制机未准备好时，“循环启动按钮”不起作用。√ 925} 当第二次按下程序段跳过按钮，指示灯灭，表示取消“程序段跳过”机能。此时程序中的 \"/\" 标记无效，程序中所有程序段将被{.XZ}执行。 A (A) 依次(B) 禁止(C) 同时(D) 选择 926} 当第一次按下程序段跳过按钮时，程序中的带有“{.XZ}”标记的程序段将不执行。程序执行转到程序段的下一段。B (A) ；(B) /(C) 空格(D) — 927} 当第二次按下程序段跳过按钮，指示灯灭，表示取消“程序段跳过”机能。此时程序中的 \"/\" 标记{.XZ}，程序中所有程序段将被依次执行。C (A) 弹出(B) 有效(C) 无效(D) 取消 927} 当第二次按下程序段跳过按钮，指示灯灭，表示取消“程序段{.XZ}”机能。此时程序中的 \"/\" 标记无效，程序中所有程序段将被依次执行。D (A) 执行(B) 使用(C) 显示(D) 跳过

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928} 按下程序段跳过按钮，指示灯灭，表示“程序段跳过”机能有效。³ 929. 程序中的带有 \"/\" 标记的程序段表示程序执行转到无 \"/\" 标记的程序段。√ 930} 按一下空运转选择按钮，指示灯亮，表示“空运转”机能有效，此时运行程序中所有{.XZ}代码均无效，车床的进给按“进给倍率选择开关”所选定的进给量来执行。B (A) G (B) F (C) L (D) M 931.} 按一下空运转选择按钮，指示灯亮，表示“空运转”机能有效，此时运行程序中所有F代码均无效，车床的进给按“{.XZ}开关”所选定的进给量来执行。C (A) 驱动(B) 功能选择(C) 进给倍率选择(D) 步进选择 932} “空运转”只是在自动状态下快速检验程序运行的一种方法，不能用于实际的工件{.XZ}。D (A) 模拟(B) 计算(C) 定位(D) 加工 933.“空运转”只是在自动状态下快速检验程序运行的一种方法，不能用于{.XZ}的工件加工。C (A) 复杂(B) 精密(C) 实际(D) 图形 934.空运转选择按钮有两个工作状态√ 935..当第一次按下空运转按钮，指示灯灭 , 表示取消“空运转”机能。³ 936.转塔刀架可通过 T 代码进行启动选刀，也可以用“转塔转位”按钮进行{.XZ}转位。A (A) 手动(B) 自动(C) 机动(D) 电动 937.在自动转位选刀时，T 代码规定四位数 T³³³³ , 前两位是刀具号，后两位是刀具{.XZ}号。B (A) 尺寸(B) 补偿(C) 长度(D) 位移 938.转塔刀架可通过 T 代码进行启动选刀，也可以用“{.XZ}转位”按钮进行手动转位。C (A) 液压(B) 面板(C) 转塔(D) 刀架 939.在选择刀具过程中，转塔刀架正反转可以按最近转动{.XZ}自动选择。C (A) 角度(B) 方式(C) 距离(D) 法则 940} 在于动转位选刀时：“状态开关”选择点动状态。³ 941} 用程序或手动数据输入 (MDI) 方式，可以选择刀具工位。√ 942} 按一下“冷却按钮”，指示灯亮，切削液开，再按一下此按钮，指示灯灭，切削液关。可在任何

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情况下，{.XZ}控制切削液的开关。 C (A) 间歇(B) 及时(C) 随时(D) 紧急 943.} 按一下车床锁住按钮，指示灯亮，表示“车床锁住“机能有效，此时车床刀架不能移动，也就是车床进给不能执行，但{.XZ}的执行按正常情况显示。 B (A) 系统(B) 程序(C) 图形(D) 状态 944.} “冷却按钮”的开、关，可在{.XZ}情况下，随时控制切削液的开关。C (A) 特殊(B) 一般(C) 任何(D) 单独 945.} CK3225 型数控车床车床液压卡盘松开、卡紧，是由{.XZ}开关和按钮站盘上的按钮接制。C (A) 位置(B) 操纵(C) 脚踏(D) 软 946.} 按一下“转塔转位按钮”，转塔刀架转过一个刀位。√ 947.} CK3225 型数控车床的切削液开关不通过按钮控制。³ 948.“程序保护开关”是{.XZ}开关，用于防止破坏内存程序。 A (A) 钥匙(B) 空气(C) 限位(D) 行程 949 “程序保护开关”在“{.XZ}位置”时，内存程序将受到保护，即不能进行程序的输入、编辑和修改。 C (A) 正确 (B) MOP (C) 有效 (D) AUTO 950} “程序保护开关“是钥匙开关，用于防止{.XZ}内存程序。C (A) 干扰(B) 叠加(C) 破坏(D) 加密 951} “程序保护开关”在“有效位置”时，{.XZ}程序将受到保护，即不能进行程序的输入、编辑和修改。A (A) 内存(B) 用户(C) 宏(D) 应用 952.} CK3225 型数控车床的“程序保护开关“不是钥匙开关。³ 953.} 程序保护无效时，可以对内存进行程序的输入、编辑、修改等操作。√ 954.} CK3225 型数控车床的运屑器控制按钮有{.XZ}个。B (A) 两(B) 三(C) 一(D) 四

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955.} 按下按运屑器反转钮，指示灯亮，启动运屑器反转，松开时停止，当{.XZ}将运屑器卡位时，按此按钮可将铁屑脱开。B (A) 杂物(B) 铁屑(C) 工具 (D) 工件 956.} 按下按运屑器反转钮，指示灯亮，启动运屑器反转，松开时停止，当铁屑将{.XZ}卡位时，按此按钮可将铁屑。D (A) 导轨(B) 卡盘(C) 机器(D) 运屑器 957.} 按下按运屑器反转钮，指示灯亮，启动运屑器反转，松开时停止，当铁屑将运屑器卡位时，按此按钮可将铁屑{.XZ}。C (A) 压入(B) 流入(C) 脱开(D) 拉断 958. 按下运屑器正转按钮，指示灯灭，启动运屑器正转。³ 959} 按下运屑器停止按钮按钮，可使运屑器停止。√ 960.} 当车床刀架移动到工作区{.XZ}时，压住限位开关，刀架运动停止，控制机出现超程报警信息，机床不能工作。 C (A) 中间(B) 外部(C) 极限(D) 起点 961.} 解除超程报警的第二步是按下“超程释放按钮”，同时按下“{.XZ}按钮”，当 NC 准备以后，继续按着“超程释放按钮” 。D (A) 钥匙(B) 报警(C) 启动(D) 准备 962.} 当车床刀架移动到工作区极限时，压住{.XZ}开关，刀架运动停止，控制机出现超程报警信息，机床不能工作。C (A) 控制(B) 状态(C) 限位(D) 超程 963.} 按下“{.XZ}按钮”，解除控制机报警状态，机床即可恢复正常工作状态。A (A) RESET (B) AUX (C) ON (D) OFF 9.} 解除超程报警的第一步是将“状态开关”置于手动状态。√ 965.} 按下与超程方向相同的“点动按钮”，使机床脱离极限位置，回到工作区间。³ 966.} 自动注油是在自动循环操作中，每隔{.XZ}min 自动注油一次，间隔时间也可通警过修改 PC参

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数来调整。 B (A) 40 (B) 20 (C) 60 (D) 120 967.} 手动注油是通过操作面板控制，可在{.XZ}时刻进行手动注油。 A (A) 任意(B) 一定(C) 下班(D) 换班 968. 自动和手动注油的时间，都是由设在导轨上的{.XZ}开关控制的，油注满后自动切断油泵电动机停止注油。C (A) 放大(B) 反馈(C) 检测(D) 半导体 969.} 自动注油是在自动循环操作中，每隔20min 自动注油一次，间隔时间也可通警过修改{.XZ}参数来调整。C (A) R (B) F (C) PC (D) OC 970.} 车床导轨润滑系统注油，分为自动和手动两种。√ 971.} 机床尾座套筒的申出、退回由设在按钮站上的自动开关来控制。√ 972. 程序段N0010 M03 S400 T0101；表示主轴正转，转速{.XZ}r / min ；调 1 号刀，刀补号01。B (A) 101 (B) 400 (C) 200 (D) 300 973.} 程序段N0020 G01 Z-25.0 F0.3；表示车外圆面，进给量 0.3{.XZ}。 C (A) cm/min (B) mm/min (C) mm/r (D) cm/rev 974.} 程序段N0010 M03 S400 T0101；表示主轴正转，转速400r / min ，调 1 号刀，刀补号{.XZ}。B (A) 0101 (B) 01 (C) 03 (D) 101 975. 程序段N0010 M03 S400 T0101；表示主轴正转，转速400r / min ，调{.XZ}号刀，刀补号01。 D (A) 3 (B) 4 (C) 10 (D) 1 976. 程序段N0005 G50 X100.0 Z100.0；表示设定工件坐标系√ 978. 程序段N0040 T 0100；表示调用刀补。³ 979. 程序段N0010 M03 G96 S120；表示主轴正转，主轴{.XZ}速为120mm/min。 C

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(A) 恒转(B) 恒角(C) 恒线(D) 变加 980. 程序段N0025 G90 X60.0 Z–35.0 R–5.0 F3.0；中R为工件被加工锥面大小端{.XZ}差其值为5mm，方向为负。A (A) 半径(B) 直径(C) 角度(D) 误 981. 程序段N0010 M03 G96 S120；表示主轴正转，主轴恒线速为120{.XZ}。B (A) µm / r (B) m/min (C) m /hour (D) r / min 982. 程序段N0025 G90 X60.0 Z–35.0 R–5.0 F3.0；中R为工件被加工锥面大小端半径差其值为{.XZ}mm，方向为{.XZ}。A (A) 5、负(B) 5、正(C) 5、向后(D) 2.5、负 983. 程序段N0025 G94 G00 X30.0 Z–5.0 F0.2；表示端面加工循环。√ 984. 程序段N0040 G00 G97 Z200.0 X260.0；表示圆锥体的加工循环。³ 985. 程序段N0045 G32 Z–36.0 F4.0；表示{.XZ}加工，螺距为4mm，进刀距离为32mm，方向为负。A (A) 圆柱螺纹(B) 圆锥螺纹(C) 英制螺纹(D) 管螺纹 986} 程序段N0025 {.XZ} X 50.0 Z–35 I 2.5 F2.0；表示圆锥螺纹加工循环，螺纹大小端半径差为2.5mm，进刀距离为35mm，方向为负。C (A) G90 (B) G95 (C) G92 (D) G33 987. 程序段N0045 G32 Z–36.0 F4.0；表示圆柱螺纹加工，螺距为{.XZ}mm，进刀距离为{.XZ}mm，方向为负。B (A) 32、4j (B) 4、32 (C) 40、3.2 (D) 6、32 988. 程序段N0025 G92 X 50.0 Z–35 I 2.5 F2.0；表示圆锥螺纹加工循环，螺纹大小端半径差为{.XZ}mm，进刀距离为35mm，螺距为{.XZ}mm，方向为{.XZ}。C (A) 2.5、4、负(B) 2.0、2、正(C) 2.5、2、负(D) 35、2、正 9.} 程序段G92 X 50.0 Z–32 F3.0；是圆锥螺纹加工循环。³ 990. 程序段M05；表示主轴停止。√

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991.当检验高精度轴向尺寸时量具应选择：检验{.XZ} 、量块、百分表及活动表架等。A (A) 平板(B) 弯板 (C) 量规 (D) 水平仪 992. 当检验高精度轴向尺寸时量具应选择：检验平板、量块、百分表及{.XZ} 等。B (A) 中心架(B) 活动表架(C) 刀架 (D) 触头 993.当检验高精度轴向尺寸时量具应选择：检验平板、{.XZ} 、百分表及活动表架等。C (A) 千分尺(B) 卡规 (C) 量块(D) 样板 994.当检验高精度{.XZ} 尺寸时量具应选择：检验平板、量块、百分表及活动表架等。A (A) 轴向 (B) 径向 (C) 圆周 (D) 内径 995. 百分表和量块是检验一般精度轴向尺寸的主要量具。 ³ 996. 当检验高精度轴向尺寸的零件时应把其放在活动表架上检测。³ 997.} 测量高精度轴向尺寸时应将工件两端面擦净，放在检验{.XZ} 上。D (A) 量棒(B) 平台 (C) 仪器 (D) 平板 998.} 选好量块组合尺寸后，将量块靠近工件放置在检验平板上，用{.XZ} 在量块上校正对准零位。A (A) 百分表 (B) 卡尺 (C) 千分尺 (D) 高度尺 999.} 测量高精度轴向尺寸的方法是将百分表平移到工件表面，通过比较，即可{.XZ} 地测出工件的尺寸误差。B (A) 随时 (B) 精确 (C) 很好 (D) 较好 1000..} 选好量块组合尺寸后，将量块靠近工件放置在检验平板上，用百分表在量块上校正对准{.XZ} 。A (A) 零位 (B) 工件 (C) 量块 (D) 尺寸 1001} 测量高精度轴向尺寸的方法是将百分表平移到量块表面，比较即可。³ 1002 测量高精度轴向尺寸时，注意将工件两端面擦净。√ 1003.量块除作为{.XZ} 基准进行尺寸传递外 , 还广泛用于鉴定和校准量具量仪。C (A) 尺寸(B) 高度 (C) 长度(D) 形状

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1004.量块在{.XZ} 测量时用来调整仪器零位。A (A) 相对 (B) 绝对 (C)直接 (D) 反复 1005.量块除作为长度基准进行尺寸传递外 , 还广泛用于{.XZ} 和校准量具量仪。A (A) 鉴定 (B) 检验 (C) 检查 (D) 分析 1006.量块除作为长度基准进行尺寸传递外 , 还广泛用于鉴定和{.XZ} 量具量仪。A (A) 校准 (B) 检测 (C) 比较 (D) 找正 1007.量块有时也直接用来检验零件或者用于机械加工中的精密划线和精密机床的调整。√ 1008.量块主要用来进行相对测量的量具。³ 1009.用 46 块一套的量块 , 组合 95.552 的尺寸 , 其量块的选择为：{.XZ} 、 1.05 、 1.5 2 、 90 共五块。D (A) 1.25 (B) 1.02 (C) 1.05 (D) 1.002 1010} 用{.XZ} 的压力把两个量块的测量面相推合，就可牢固地粘合成一体。C (A) 很大(B) 较大 (C) 较小(D) 一般 1011.} 为使用方便和减少积累误差，选用量块时应尽量选用{.XZ} 的块数。A (A) 较少 (B) 较多 (C) 很多 (D) 5 块以上 1012.} 用 46 块一套的量块 , 组合 95.552 的尺寸 , 其量块的选择为： 1.002 、{.XZ} 1.5 、 2 、 90 共五块。B (A) 20.5 (B) 1.05 (C) 2.005 (D) 1.005 1013.. 量块具有很高的研合性 ,其测量面的平面度误差极小。√ 1014. 量块选用时，一般为5 块以上。 ³ 1015 量块是精密量具 , 使用时要注意防{.XZ} , 防划伤 , 切不可撞击。 (A) 震动 (B) 敲打 (C) 腐蚀(D) 静电 1016} 使用量块的环境温度应与鉴定该量块的环境温度{.XZ} 。 (A) 不一样 (B) 有差别 (C) 一致(D) 相似 1017} 量块使用后应擦净，{.XZ} 装入盒中。

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(A) 密封 (B) 包好 (C) 涂油(D) 轻轻 1018} 量块是精密量具 , 使用时要注意防腐蚀, 防{.XZ} , 切不可撞击。 (A) 划伤 (B) 烧伤 (C) 撞 (D) 潮湿 1019} 使用量块的环境温度不要与鉴定该量块的环境温度一致。 ³ 1020} 使用量块时，不要长时间把量块拿在手中。√ 1021} 圆锥齿轮的零件图中，采用了{.XZ} 视图来表达其各部分尺寸。 (A) 局部 (B) 全剖 (C) 半剖 (D) 右 1022} 圆锥齿轮的零件图中，{.XZ} 尺寸计算属于理论交点尺寸计算。 (A) 锥度 (B) 直径 (C)长度 (D) 螺纹 1023} 圆锥齿轮的{.XZ} 图中，采用了全剖视图来表达其各部分尺寸。 (A) 装配(B) 零件(C) 主视 (D) 安装 1024} 圆锥齿轮的零件图中，锥度尺寸计算属于{.XZ} 交点尺寸计算。 (A) 理论 (B) 圆弧 (C) 直线 (D) 实际 1025} 圆锥齿轮零件图中，齿面的表面粗糙度为Ra 1.6 μm 。√ 1026} 圆锥齿轮零件图中，外径与内径的圆跳动应在0.1 mm 左右。³ 1027} 已知直角三角形一直角边为66.556mm ，它与斜边的夹角为23°30′17″，另一直角边的长度是{.XZ} mm 。 (A) 36.25 (B) 23.56 (C) 45.16 (D) 28.95 1028} 已知直角三角形一直角边为17.32mm，它与斜边的夹角为30°,另一直角边的长度是{.XZ} mm 。 (A) 10 (B) 15 (C) 20 (D) 30 1029} 已知直角三角形一直角边为 {.XZ}mm 它与斜边的夹角为23°30′17″，另一直角边的长度是28.95mm 。 (A) 66.556 (B) 56.213 (C)65.325 (D) 62.6 1030} 已知直角三角形一直角边为66.556mm 它与斜边的夹角为{.XZ},另一直角边的长度是

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28.95mm 。 (A) 26°33′54″ (B) 23°36′36 ″ (C) 23°30′17″ (D) 26°54′33″ 1031.} 理论交点的位置由齿面和轴线的夹角决定。√ 1032} 圆锥齿轮的最大外径的尺寸是150 mm 。³ 1033} 圆锥齿轮理论交点的间接测量方法是先测量{.XZ} 锥角,若此角正确 ,再测量背锥面与齿面之间的夹角。 (A) 后(B) 内圆 (C) 齿面(D) 侧面 1034} 若齿面锥角为26°33′54″，背锥角为66°29′23″，此时背锥面与齿面之间的夹角是 {.XZ} 。 (A) 80°25′26″ (B) 86°56′23″ (C) 79°36′45″ (D) 90° 1035} 圆锥齿轮理论交点的间接测量方法是先测量齿面锥角,若此角正确 ,再测量背锥面与齿面之间的{.XZ}。 (A) 夹角 (B) 长度 (C) 距离 (D) 宽度 1036} 若齿面锥角为26°33′54″，背锥角为{.XZ} ，此时背锥面与齿面之间的夹角是86°56′23″。 (A) 66°29′23″ (B) 79°36′45″ (C) 84° (D) 70 90°25′36″ 1037} 圆锥齿轮的理论交点是一个想象点 , 客观上并不存在。√ 1038} 圆锥齿轮的理论交点可以用量具直接测量。³ 1039} 偏心工件图样中，偏心轴线与轴的中心线平行度公差在{.XZ} mm 之内。 (A) ±0.08 (B) 0.1 (C) 0.15 (D) 0.06 0.201040} 偏心轴工件图样中，外径尺寸为ф400.40 ，其最大极限尺寸是{.XZ} mm 。 (A) ф 40.2(B) ф40 (C) ф39.8(D) ф40.02 1041} 偏心工件图样中，偏心轴线与轴的中心线 {.XZ}度公差在0.06mm 之内。 (A) 平行(B) 垂直 (C) 角(D) 对称 0.201042} 偏心轴工件图样中，外径尺寸为ф400.40 ，其{.XZ}极限尺寸是ф39.8 mm 。

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(A) 最小 (B) 最大(C) 上偏差 (D) 下偏差 1043} 偏心工件图样中，偏心距用字母 “e”表示√ 1044 偏心工件图样中，偏心距为5±0.05，其公差为0.05 mm 。³ 1045} 测量偏心距时的量具有百分表、{.XZ} 表架、检验平板、V 形架、顶尖等。 (A) 方 (B) 固定 (C) 杠杆 (D) 活动 1046 测量偏心距时的量具有百分表、活动表架、检验平板、V形架、{.XZ} 等。 (A) 顶尖 (B) 卡尺 (C) 塞尺 (D) 钻头 1047} 测量偏心距时的量具有百分表、活动表架、检验{.XZ} 、V 形架、顶尖等。 (A) 量规(B) 平板 (C) 环规 (D) 样板 1048} 测量偏心距时的量具有百分表、活动表架、检验平板、{.XZ} 形架、顶尖等。 (A) Y (B) T (C) V (D) O 1049} 测量偏心距时，工件应放在活动表架上检测。³ *1050} 测量偏心距为5 mm 偏心轴时，工件旋转一周，百分表指针应转动五圈。 ³ *1051} 测量偏心距时，用顶尖顶住基准部分的{.XZ} ,百分表测头与偏心部分外圆接触，用手转动工件，百分表读数最大值与最小值之差的一半就是偏心距的实际尺寸。 (A) 端面(B) 外径 (C)中心孔(D) 轴肩 *1052} 偏心距{.XZ} 的工件，因受百分表量程的，无法在两顶尖间直接测出偏心距 ,可采用间接测量的方法。 (A) 较小(B) 较大 (C) 很小 (D) 难测 *1053} 测量偏心距时，用顶尖顶住基准部分的中心孔 ,百分表测头与{.XZ} 部分外圆接触，用手转动工件，百分表读数最大值与最小值之差的一半就是偏心距的实际尺寸。 (A) 长度(B) 偏心 (C) 高度 (D) 夹持 *1054} 测量偏心距时，用顶尖顶住基准部分的中心孔 ,百分表测头与偏心部分外圆接触，用手转动工件，百分表读数最大值与最小值之差的{.XZ} 就是偏心距的实际尺寸。 (A) 二倍(B) 一半(C) 一倍 (D) 尺寸

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*1055} 偏心距较大的工件，采用直接测量的方法就可以测出偏心距。³ *1056} 测量偏心距时，应把 V 形架放在检验平板上，工件放在 V 形架中检测。√ *1057} 测量两平行非完整孔的中心距时应选用{.XZ} 百分表、内径千分尺、千分尺等。 (A) 内径 (B) 杠杆 (C) 活动 (D) 外径 *1058} 两平行非完整孔的内径为ф38H7 其上偏差是 {.XZ} mm 。 (A) 0.025 (B) – 0.025 (C) 0.1 (D) – 0.1 *1059} 测量两{.XZ} 非完整孔的中心距时应选用内径百分表、内径千分尺、千分尺等。 (A) 平行 (B) 相交 (C) 相切 (D) 垂直 *1060} 测量两平行非完整孔的{.XZ} 时应选用内径百分表、内径千分尺、千分尺等。 (A) 中心距 (B) 长度 (C) 偏心距 (D) 位置 *1061} 内径千分尺可用来测量两平行非完整孔的中心距。√ *1062} 内径百分表不能用来测量两平行非完整孔的中心距。³ *1063} 测量两平行非完整孔的中心距时，用内径百分表或杆式内径千分尺{.XZ} 测出两孔间的最大距离，然后减去两孔实际半径之和，所得的差即为两孔的中心距。 (A) 直接 (B) 间接 (C) 分别 (D) 同时 *10} 测量两平行非完整孔的中心距时，用内径百分表或{.XZ} 式内径千分尺直接测出两孔间的最大距离，然后减去两孔实际半径之和，所得的差即为两孔的中心距。 (A) 螺旋 (B) 棘轮 (C) 杆(D) 压板 *1065} 测量两平行非完整孔的中心距时，用内径百分表或杆式内径千分尺直接测出两孔间的 {.XZ} 距离，然后减去两孔实际半径之和，所得的差即为两孔的中心距。 (A) 实际(B) 最小 (C)最大(D) 长度 *1066} 测量两平行非完整孔的中心距时，用内径百分表或杆式内径千分尺直接测出两孔间的最大距离，然后减去两孔实际半径之{.XZ} ，所得的差即为两孔的中心距。 (A) 积(B) 差 (C) 和(D) 商 *1067} 对于精度要求不高的两孔中心距，可用 0.02mm 的游标卡尺测量。 √

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*1068} 对于精度要求不高的两孔中心距，测量方法不同。 {B} ³ *1069} 用正弦规检验锥度的量具有检验平板、{.XZ} 规、量块、百分表、活动表架等。 (A) 圆(B) 塞 (C) 环 (D) 正弦 *1070} 用正弦规检验锥度的方法：应先从有关表中查出{.XZ}圆锥的圆锥角α,算出圆锥半角α/2。 (A) 莫氏 (B) 标准 (C) 公制 (D) 洛氏 *1071} 用正弦规检验锥度的量具有检验平板、正弦规、{.XZ} 、百分表、活动表架等。 (A) 楔块 (B) 垫铁 (C) 量块(D) 触头 *1072} 用正弦规检验锥度的方法：应先从有关表中查出莫氏圆锥的圆锥角α,算出圆锥{.XZ}α/2。 (A) 全角(B) 半角 (C) 补角 (D) 斜角1090} 正弦规要与量块配合使用才能测量工件角度和锥度。√ 1091} 使用正弦规测量时，在正弦规的一个{.XZ} 下垫上一组量块，量块组的高度可根据被测工件的圆锥角通过计算获得。 (A) 平板 (B) 挡板 (C) 端面 (D)圆柱 1092} 使用正弦规测量时，当用百分表检验工件圆锥上母线两端高度时，若两端高度{.XZ}，说明工件的角度或锥度正确。 (A) 小于1(B) 不等 (C) 大于1 (D) 相等 1093} 使用正弦规测量时，在正弦规的一个圆柱下垫上一组量块，量块组的高度可根据被测工件的圆锥角通过{.XZ}获得。 (A) 查表(B) 测量 (C) 校准 (D)计算 1094} 使用正弦规测量时，当用百分表检验工件圆锥上母线两端高度时，若两端高度不相等，说明工件的角度或锥度有{.XZ} 。 (A) 极限(B) 尺寸 (C) 度数 (D)误差 1095} 使用正弦规测量时，将正弦规放置在精密平板上。√ 1096} 使用正弦规测量时，工件放置在后挡板的工作台上。

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1097} 量块高度尺寸的计算公式是: h = {.XZ} 。 (A) L ² sina (B) S ² sina (C) L ² cos a (D) L ² tan a 1098} 使用中心距为 200mm的正弦规，检验圆锥角为2°58′24″ 的莫氏圆锥塞规，其圆柱下应垫量块组尺寸是{.XZ} mm 。 (A) 5.19 (B) 6.23 (C) 6.51 (D) 5.36 1099} 量块高度尺寸的计算公式中字母“{.XZ} ”表示量块组尺寸 ,单位为毫米。 (A) h (B) a (C) L (D) S 1100} 使用中心距为 200mm的正弦规，检验圆锥角为{.XZ} 的莫氏圆锥塞规，其圆柱下应垫量块组尺寸是5.19 mm 。 (A) 2°58′24″ (B)2°29′36″ (C) 3°12′24″ (D)3°02′33″ 1101} 量块高度尺寸的计算公式中，L表示正弦规两圆柱的中心距。√ 1102} 量块高度尺寸的计算公式中，α表示正弦规的圆锥角。³ 1103} 测量外圆锥体的量具有检验平板、两个直径相同{.XZ} 形检验棒、千分尺等。 (A) 椭圆 (B) 圆锥 (C) 圆柱(D) 棱 1104} 圆锥体小端直径 d 可用公式: d = M - {.XZ}（1+1/cosα/2+tanα/2）求出。 (A) R / 2 (B) R (C) 2R (D) 2L 1105} 测量外圆锥体的量具有检验平板、两个直径相同圆柱形检验棒、{.XZ} 尺等。 (A) 直角(B) 深度(C) 千分(D) 钢板 1106} 圆锥体{.XZ}直径 d 可用公式: d = M - 2R（1+1/cosα/2+tanα/2）求出。 (A) 内孔(B) 大端 (C) 小端(D) 中端 1106} 测量圆锥体小端直径的计算公式中α/2表示圆锥半角。√ 1108} 用量棒测量外圆锥体，可直接测量出圆锥的大端直径。³ 1109} 测量外圆锥体时，将工件的小端立在检验平板上，两量棒放在平板上紧靠工件，用千分尺测出两量棒之间的距离, 通过换算即可{.XZ} 测出工件小端直径。 (A) 直接 (B) 间接(C) 立刻 (D) 同时

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1110} 对于无法直接测出圆锥体大端直径的工件，也可用量棒间接测出，其方法和测量小端直径{.XZ}。 (A) 相近 (B) 相似 (C) 相反 (D) 相同 1111 测量外圆锥体时，将工件的{.XZ} 端立在检验平板上，两量棒放在平板上紧靠工件，用千分尺测出两量棒之间的距离, 通过换算即可间接测出工件小端直径。 (A) 外 (B) 大 (C) 小(D) 后

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